臺灣技術75立升密煉機

橡膠噴霜是液體或固體配合劑從橡膠內部遷移到橡膠表面的現象。橡膠噴霜的形式大體分為3種，即噴粉、噴蠟、噴油(也稱滲出)。

噴粉是硫化劑、促進劑、活性劑、防老劑、填充劑等粉狀配合劑析出在橡膠表面，而形成一層粉狀物。

噴蠟是石蠟、地蠟等蠟狀物析出在橡膠表面，而形成一層蠟膜。

噴油是軟化劑、增粘劑、潤滑劑、增塑劑等液態配合劑析出在橡膠表面，而形成一層油狀物。   在實際中，橡膠噴霜有時是以一種形式出現，有時卻是以兩種或三種形式同時出現。對乙丙橡膠來說，噴霜的形式主要以噴粉為主。

 橡膠噴霜的原因

     橡膠飽和噴霜是由于橡膠內部配合劑達到過飽和狀態后，橡膠近表層的配合劑首先析出，內層的配合劑再向表層遷移析出。

當配合劑在橡膠中達到飽和狀態時，析出過程才結束。使配合劑達到過飽和狀態，即導致橡膠噴霜的主要原因有膠料配方設計不當，工藝操作不當，原材料質量波動，貯存條件差，制品欠硫，制品老化等。

 2.1  配方設計不當

     飽和噴出常見于硫黃、促進劑、活性劑、防老劑；遷移噴出常見于加工助劑、遷移性防老劑、抗靜電劑；生成噴出常見于硫黃硫化體系中促進劑并用反應生成物；反應滯留常見于有機過氧化物硫化體系低分子物質過量；應力噴出常見于無機填料如碳酸鈣。

 2.2  工藝操作不當

      混煉不均造成配合劑分散不良，局部超過飽和度；煉膠溫度過高，使配合劑局部過量；稱量不準確(多稱、少稱、漏稱、錯稱)；硫化溫度過高，高分子降解造成噴霜；硫化溫度過低，造成反應不完全而發生的欠硫噴霜；硫化時間不夠，造成欠硫噴霜；噴灑的脫模劑或洗模水不當，造成橡膠表面發白現象。

 2.3  原材料質量波動

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      因產地材質不同、制法不同、工藝不同、批量不同，原材料性質有很大差別。生膠的合成工藝如聚合溫度、催化劑、合成單體等的差異引起溶解度的不同，純度、水分、灰分pH值、物理性能等發生變化。

 2.4儲存條件差

     配合劑在橡膠中的溶解度一般都是隨著溫度的升降而升降。

     橡膠儲存時所受的壓力、周圍空氣的濕度以及時間對配合劑的溶解度也有影響，一般情況下影響不大。但是，如果壓力較大，受壓部位橡膠中的配合劑就會形成晶核，析出于橡膠表面，形成噴霜；如果空氣的濕度過大，橡膠中極性大的配合劑對生膠(非極性)的作用減弱，配合劑溶解度下降，從而導致噴霜；儲存時間越長，橡膠表面噴霜越明顯，由于儲存環境中空氣的溫度和濕度隨著季節的變化而不同，并且差別較大，極易造成配合劑的溶解度發生變化，從而導致噴霜。

2.5  橡膠老化

      橡膠老化大都導致硫化膠形成的完整、均衡的網狀結構發生破壞，從而也破壞了橡膠體系內各種配合劑與生膠分子以及配合劑之間的化學或物理結合，降低了配合劑在橡膠體系內的溶解度。

因此，那些局部處于過飽和狀態的配合劑便會從橡膠中游離析出，形成噴霜。

2.6  橡膠欠硫

      配合劑在橡膠中的溶解度隨著硫化程度的不同而不同，一般在橡膠正硫化時配合劑達到最大溶解度。這是因為在硫化交聯過程中化學鍵(C-Sx-C，C-S-C，C-C，C-O-C等)的形成加強了配合劑與生膠分子之間以及配合劑之間的化學結合或物理結合，這有利于配合劑在橡膠中的溶解；其次配合劑參與化學鍵形成的反應或其它副反應，減少了配合劑的含量，降低了配合劑的濃度。所以欠硫會導致配合劑的溶解度下降，使橡膠表面出現噴霜。

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3   噴霜的危害

     橡膠噴霜不僅嚴重地影響了橡膠制品的外觀質量，而且在一定程度上也影響著橡膠制品的使用性能及壽命。

     噴霜首先使橡膠的外觀質量和裝飾性能受到影響。噴粉后，橡膠表面會泛白、泛黃、泛灰，有時還會出現亮點。噴油后，橡膠表面會泛黃、泛藍或有熒光或失光。噴蠟后，橡膠表面會失光、泛白。

     其次，噴霜會降低壓延膠料表面粘性，給下一道工序的貼合、成型帶來困難，容易產生廢次品；會影響半成品的外觀質量，降低膠料與骨架的粘合性能，使制品質量下降，壽命縮短。

     噴霜還會造成膠料焦燒和制品老化。如果在膠料表面噴霜的成份中主要是硫化劑或促進劑，那么膠料表面的硫化劑或促進劑的含量就非常高，在膠料儲存或生產過程中，由于熱積累增大，很容易發生焦燒；硫化時會造成硫化程度不均，表面硫化程度高，而內部則低，使硫化膠的物理性能下降。

如果在制品表面噴霜的成份主要是硫化劑一硫黃，則會加速制品老化。因為硫黃在空氣的氧化作用下能生成二氧化硫，二氧化硫和空氣中的水分作用又會生成亞硫酸和硫酸，腐蝕制品表面膠層，并由表及里，這樣就加快了橡膠制品老化，縮短了使用壽命。

 4  噴霜的解決措施

4.1  解決硫黃噴出的措施

     在配方設計時，硫黃在乙丙橡膠中的用量不超過2份；在生產成本和加工工藝允許的條件下采用不溶性硫黃。

4.2  解決促進劑和防老劑噴出的措施