供應帶蓄能器 YZ系列液壓泵站

浙江漢達承接小型液壓泵站、微型液壓站的設計加工，質量保證，價格實惠。同時生產液壓缸和液壓閥。
可根據客戶的生產要求、設計定做各種控制功能的液壓系統。以高性價比、短交貨期的優勢，產品銷往全國各地。

1，各種非標液壓系統
2，可應用于機床、冶金、橡塑行業各種工程液壓系統
    a、低噪音：施工細致、品質精確、噪音低；
    b、低能源：油路設計合理；
    c、省空間：泵與電機直接結合、節省空間；
    d、機種豐富：油路多種組合、機種豐富；
    e、標準油路、控制回油、保養維修容易；
    f、特殊機種能隨客戶需求調整、接受訂制。

液壓泵站組成及工作原理：
YZ系列液壓泵站是指獨立的液壓裝置，它按主機的要求提供可控制方向、壓力及流量的液壓油，適用于主機與液壓機械上。用戶購買后只要將液壓泵站與主機上的執行機構（油缸或油馬達）用油管連接，液壓機械即可實現各種規定的動作和工作循環。
液壓泵站是由電機－泵裝置、集成塊或閥組合、油箱及電氣盒等組合而成。各部件功能為：
電機－泵裝置：裝有電機和油泵，是液壓泵站的動力源，將機械能轉換為液壓油的壓力能。
集成塊：由液壓閥及通道體組裝而成，對液壓油實行方向、壓力及流量調節。
閥組合：板式閥裝在立板上，板后管連接，與集成塊功能相同。
電氣盒：分兩種形式。一種設置外接引線的端子板，另一種配置了全套控制電器。
液壓泵站的工作原理：電機帶動油泵旋轉，泵從油箱中吸油供油，將機械能轉換為液壓油的壓力能。液壓油通過集成塊（或閥組合）實行方向、壓力及流量調節后，經外接管路至液壓機械的油缸或油馬達中，從而控制執行機構方向的變換、力量的大小及速度的快慢，推動各種液壓機械作功。

液壓泵站結構形式及主要技術參數：
結構形式：主要以電機－泵裝置的結構形式、安裝位置及冷卻方式來區分。
按電機－泵裝置的結構形式、安裝位置可分三種：
1.上置立式：電機－泵裝置立式安裝在油箱蓋板上，主要用于定量泵系統。
2.上置臥式：電機－泵裝置臥式安裝在油箱蓋板上，主要用于變量泵系統，便于流量調節。
3.旁置式：電機－泵裝置臥式安裝在油箱旁單獨的基礎上，旁置式可裝備備用電機－泵裝置，主要用于油箱容積大于250升，電機功率大于7.5千瓦的系統。
按液壓泵站的冷卻方式可分兩種：
1.自然冷卻：靠油箱本身與空氣熱交換冷卻，一般用于油箱容積小于250升的系統。
2.強迫冷卻：采用冷卻器進行強制冷卻，一般用于油箱容積大于250升的系統。
主要技術參數：油箱的有效儲油量及電機功率。
油箱容積共有18種規格，見下表
油箱容量規格表（GB2876)(單位：L）

液壓泵站可根據用戶要求及依據工況使用條件做到:
1.按系統配置集成塊。
2.可設置冷卻器、加熱器、蓄能器。
3.可設置電氣控制裝置。

YZ系列液壓泵站使用調整要點
1.液壓泵站用油及工作條件
   推薦采用32＃和46＃抗磨液壓油。最適宜的油溫為30～55℃，當油溫低于15℃或大于60℃時禁止運行，為調節油溫可事先加熱或冷卻。液壓油一般使用1～6個月應更換一次，并清洗油箱，去除污垢塵埃。液壓傳動最忌諱油液變臟變質，否則塵埃糊在吸油過濾器上，產生噪音加劇，使油泵壽命降低，所以要經常保持油液潔凈。
2.外接控制線引入及閥控制電壓
   外接電氣控制線由電氣盒引入，請特別注意電機轉向應與油泵上所標識的箭頭方向一致。電磁閥的控制電壓：交流電磁鐵一般為～220V，直流電磁鐵為24V，控制電壓必須與電磁鐵標牌所示的相一致。對于帶記憶元件的電磁閥應短時通電。
3.油泵電機的啟動
   液壓泵站的油泵電機啟動與其它機械一樣，要求空載（卸荷）啟動，待短暫運行后，再行加載工作，一般情況下，工作過程中不宜頻繁啟、閉電機。在低溫啟動時，需調整溢流閥為1/2的額定壓力，再反復點動電機，使溢流閥全溢流，給液壓油加溫，待溫度升高至20℃左右，再投入正常運行。（有加熱器的可直接加熱升溫）
4.一般配機調整順序
   （1）將液壓泵站擦拭清理干凈后安裝，用地腳螺釘固定（小容量液壓泵站可直接放在地板上），調平清洗后注油。
   （2）參照液壓原理和液壓管路圖鋪設管路。
   （3）參照電氣原理圖引入電氣控制線。
   （4）將全部壓力閥調節手柄放松（一般為逆時針旋轉），點動電機，檢查轉向，確保轉向正確。
   （5）啟動電機，對于定量泵系統需調節溢流閥，對于變量泵先調節流量再調節溢流閥至系統使用壓力，注意消除外接管路漏油。
   （6）依次調整壓力閥、流量閥到規定狀態，手動電磁換向閥，檢查執行機構動作是否正確。
   （7）用電氣調試循環，檢查主機動作是否正常。
   （8）調試電氣、液壓擋鐵至規定位置，確保行程發信。
   （9）用電氣調試循環，調節流量閥，保證運動速度，完成規定循環。
   （10）用電氣半自動循環，連續運行半小時，確認無誤，力量、速度滿足要求，即可投入半自動或自動循環正常工作。