工藝流程
1、制作泡塑氣化模具（手工、機(jī)械）；
2、泡塑氣化，模具組合后烘干；
3、泡塑氣化模具表面刷、噴耐火涂料后再次烘干（一定干透）；
4、將特制砂箱置于三維振實(shí)臺(tái)上；
5、填入底砂（干砂）振實(shí)、刮平；
6、將烘干的泡塑氣化模具放于底砂上，按工藝要求分成填砂，自動(dòng)振實(shí)一定時(shí)間后刮平箱口；
7、用塑料薄膜覆蓋砂箱口，放上澆口杯，接負(fù)壓系統(tǒng)。緊實(shí)后進(jìn)行鋼液澆鑄，泡塑氣化模具消失，金屬液取代其位置；
8、鑄件冷凝后釋放真空并翻箱，取出鑄件，進(jìn)行下一個(gè)循環(huán)。
主要優(yōu)點(diǎn)
1．鑄件尺寸形狀精確，重復(fù)性好，具有精密鑄造的特點(diǎn)；
2．鑄件的表面光潔度高；
3．取消了砂芯和制芯工部，根除了由于制芯、下芯造成的鑄造缺陷和廢品；
4．不合箱、不取模，大大簡化了造型工藝，消除了因取模、合箱引起的鑄造缺陷和廢品；
5．采用無粘結(jié)劑、無水分、無任何添加物的干砂造型，根除了由于水分、添加物和粘結(jié)劑引起的各種鑄造缺陷和廢品；
6．大大簡化了砂處理系統(tǒng)，型砂可全部重復(fù)使用，取消了型砂制備工部和廢砂處理工部；
7．落砂極其容易，大大降低了落砂的工作量和勞動(dòng)強(qiáng)度；
8．鑄件無飛邊毛刺，使清理打磨工作量減少50%以上；
9．可在理想位置設(shè)置合理形狀的澆冒口，不受分型、取模等傳統(tǒng)因素的制約，減少了鑄件的內(nèi)部缺陷；
10．負(fù)壓澆注，更有利于液體金屬的充型和補(bǔ)縮，提高了鑄件的組織致密度；
11．組合澆注，一箱多件，大大提高了鑄件的工藝出品率和生產(chǎn)效率；
12．減少了加工裕量，降低了機(jī)加工成本；
13．易于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化自動(dòng)流水線生產(chǎn)，生產(chǎn)線彈性大，可在一條生產(chǎn)線上實(shí)現(xiàn)不同合金、不同形狀、不同大小鑄件的生產(chǎn)；
14．可以取消拔模斜度；
15．使用的金屬模具壽命可達(dá)10萬次以上，降低了模具的維護(hù)費(fèi)用；
16．減少了粉塵、煙塵和噪音污染，大大改善了鑄造工人的勞動(dòng)環(huán)境，降低了勞
動(dòng)強(qiáng)度，以男工為主的行業(yè)可以變成以女工為主的行業(yè)；
17．簡化了工藝操作，對工人的技術(shù)熟練程度要求大大降低；
18．零件的形狀不受傳統(tǒng)的鑄造工藝的限制，解放了機(jī)械設(shè)計(jì)工作者，使其根據(jù)零件的使用性能，可以自由地設(shè)計(jì)最理想的鑄件形狀；
19．可減輕鑄件重量；
20．降低了生產(chǎn)成本；
