骨架式集裝箱半掛車尺寸及對應手續

我公司生產各種掛車，半掛車，全掛車，其在公告內產品低平板半掛車10.5米至16米，三線六軸低平板半掛車、集裝箱平板自卸半掛車、欄板半掛車10.5米至13米、倉柵式半掛車9米11米-13米，車輛運輸半掛車15米至42米，廂式半掛車11米12米13米14.6米，散裝水泥罐式半掛車38立方至73立方

測算，項目實施后每小時節約壓縮空氣3330m3，單臺半掛車發動機吹水壓縮空氣消耗由改造前的161.1m3減少到63.4m3，下降60.6%，每年可節約壓縮空氣488.5萬m3，節約電費73.28萬元；年節約標準煤195.4噸，減少碳排放133噸，噪聲由105db(A)減小到81.5db（A），降幅達22.4%。
在中國重汽鑄鍛中心有兩條相同的鍛造線，2010年生產任務緊時每天三班24小時滿負荷生產，但到了2013年需求下降，只需要正常白班即可滿足需求，但問題來了，對于鍛造線，預熱時間較長，一個白班之后又自然冷卻，能源績效非常低。后來車間管理者將兩個生產線的白班變為一條生產線的白班和夜班，連續生產，這樣一來，能源績效顯著提高。從經濟學視角看，這是沉沒成本被更多可變成本攤薄的原理。

    這個案例為中國重汽能源管理者帶來了很大啟發，受此案例啟發，中國重汽能源系統開始廣泛整理管理節能的思路。他們把前面的案例定義為連續生產、局部連續生產。后來部件制造部的有色分部將這一思路進行了新的詮釋，他們把原來的兩個大班劃分成四個小班，設備每天工作時長從不足18小時提高到近乎24小時，連續生產或局部連續生產提升了能源績效。
    動力部提出了“集中生產”的思路，例如，2014年與2013年相比，該單位產品產量持平，但2014年多安排了42個休息日，企業節省了大量的開工費用。
    此外，他們還總結出經濟批量、同步生產減少局部加班、提高生產節拍、上下游工序協同、調換用能品種、規范重點用能操作等管理節能新思路。
    王會中總結道：“與流程型制造企業相比，離散型制造企業有著更為廣泛的管理節能機會。2013年以來，中國重汽節能工作的重心在管理節能，管理節能每年為中國重汽貢獻了一半以上的節能量，在中國重汽，形成了技術節能與管理節能兩翼齊飛的好局面。”


當時的中國梁山半掛車在上世紀80年代初由數十家企業合并而成，為計劃單列企業，中央副部級單位，下屬63家企業，分布在山東、陜西等14個省市自治區。核心企業之一是1956年成立的汽車制造總廠，1960年生產出中國第一輛重型卡車——黃河JN150。

但彼時的重汽已輝煌不再，負債高達129.67億元，處于倒閉邊緣。

2000年第74次總理辦公會議決定，原重汽集團一分為三，分別下放山東、陜西、重慶，將重汽主體部分下放山東管理，保留“中國重汽”名稱。




重組之初，偌大的企業只有1個系列78個車型，獲得國家授權專利為0，核心技術基本還是原來的水平。

而目前重汽具有公告車型2863個，底盤1289個；先后承擔國家863計劃項目7項、科技支撐項目4項，省部級研發項目3項；取得國內領先以上水平成果200余項；擁有有效專利1627項，其中發明專利54項；承擔國家、行業標準制修訂52項(其中國家標準32項，國軍標1項、行業標準19項)。

同時，重汽已經形成卡車、商用車、特種車、濟寧商用車、成都王牌、福建海西等6大整車生產基地，以及濟南、青島、泰安、隨州、柳州等多家專用車生產基地。構建了重、中、輕、客、特、專用車完善商用車系列。在新能源汽車領域，形成了新能源客車、輕型貨車兩大系列。

產品研發能力的飛躍式發展，重汽已經成為國際知名、國內領先的重型汽車行業技術領跑者。

在重卡行業，重汽更是無可爭議的國內老大，在國際上也名列前茅。

，集裝箱平板后翻自卸半掛車7米至13米，全掛平板拖車，集裝箱平板側翻自卸半掛車10.5米至13米，瑞.源抽拉式半掛車可抽拉3米4米以及8米以上、特種大件運輸伸縮式半掛車前后伸縮3米至8米以上，20英尺至40英尺48英尺-53英尺集裝箱運輸半掛車，瑞.源45英尺30英尺骨架集裝箱半掛車，液體運輸半掛車，自卸半掛車系列后翻、側翻自卸，箱式貨車，13米-33米42米轎運車，原木運輸車，粉粒物料運輸半掛車，翼開啟式廂式半掛車 飛翼半掛車，以上為公告內產品。