在注塑生產過程中，注塑件燒焦（困氣）以及排氣不良是較為常見且棘手的問題，這些問題不僅影響產品質量，還可能導致生產效率下降和成本增加。深入剖析其成因并找到有效的改善方法，對注塑行業的從業者至關重要。

一、燒焦（困氣）與排氣不良的原因

1.模具設計因素

模具的結構設計對注塑過程的排氣效果影響顯著。如果模具的分型面選擇不合理，會導致氣體難以排出。例如，當分型面處于塑料熔體流動的末端，而此處又沒有足夠的排氣通道時，氣體就容易被困在型腔中。另外，模具的型芯和鑲件設計也很關鍵。復雜形狀的型芯和鑲件若沒有合理的排氣措施，在注塑時氣體就會積聚，進而引發燒焦和困氣現象。比如細長型芯周圍，塑料熔體快速填充時，氣體很難及時排出。

2.注塑工藝參數問題

注塑過程中的工藝參數設置不當是導致問題的重要原因。注塑速度過快，塑料熔體在型腔中迅速流動，會使氣體來不及排出，被壓縮在型腔內，隨著壓力升高，溫度急劇上升，最終導致燒焦。同時，過高的注塑壓力也會讓氣體難以逸出，加劇困氣和燒焦的情況。此外，保壓時間過長或保壓壓力過大，同樣會使氣體被困在塑件內部，影響產品質量。

3.原材料特性

不同的塑料原材料具有不同的流動性和氣體釋放特性。一些流動性較差的塑料，在注塑過程中需要更高的壓力和速度才能填充型腔，這就增加了氣體被困的風險。而且，某些塑料在加工過程中會分解產生氣體，若不能及時排出，也會引發燒焦和排氣不良的問題。例如，含有水分或雜質的塑料，在高溫注塑時會分解產生水蒸氣等氣體。

4.模具排氣系統不完善

模具排氣系統是解決排氣問題的關鍵。如果排氣槽設計尺寸過小，氣體無法順暢排出。排氣槽深度一般在0.02 - 0.05mm，寬度在3 - 6mm，若尺寸不在合理范圍內，就難以達到良好的排氣效果。另外，排氣槽位置設置不合理，沒有布置在氣體容易積聚的地方，也無法有效排氣。同時，若模具表面粗糙度不夠，也會阻礙氣體的排出，因為氣體在粗糙表面流動時會受到更大的阻力。

二、改善方法

1.優化模具設計

重新審視模具分型面的選擇，確保其處于有利于氣體排出的位置。可以通過模擬分析軟件，提前預測塑料熔體的流動路徑和氣體可能積聚的區域，以此為依據優化分型面。對于復雜的型芯和鑲件，設計專門的排氣結構，如在型芯上開設排氣孔或采用透氣鋼材料，讓氣體能夠順利排出。

2.調整注塑工藝參數

適當降低注塑速度，使塑料熔體能夠平穩地填充型腔，給氣體留出足夠的排出時間。同時，合理調整注塑壓力，避免過高壓力導致氣體難以排出。通過試驗確定保壓時間和保壓壓力，防止塑件在保壓階段因氣體被困而產生缺陷。

3.原材料處理

對原材料進行嚴格的干燥處理，去除水分，確保其含水量符合加工要求。同時，選擇質量可靠、雜質少的原材料，從源頭上減少氣體的產生。

4.完善模具排氣系統

根據模具的實際情況，合理設計排氣槽的尺寸和位置。增加排氣槽的數量和深度，確保氣體能夠順利排出。定期清理排氣槽，防止其被塑料殘渣或油污堵塞。對于難以通過常規排氣槽排出氣體的部位，可以采用真空排氣技術，安裝模具真空機。

三、模具真空機的應用優勢

模具真空機能夠有效解決注塑件燒焦（困氣）和排氣不良的問題。在注塑過程中，模具真空機通過抽氣裝置，將型腔內的空氣抽出，使型腔處于真空狀態。這樣一來，塑料熔體在填充型腔時就不會受到氣體的阻礙，能夠更順暢地流動，避免了氣體被困的情況，從而有效減少燒焦和困氣現象的發生。

模具真空機的安裝和操作相對簡便，只需將其與模具的排氣系統連接即可。它可以根據注塑工藝的要求，精確控制抽氣時間和真空度，適應不同的注塑產品和模具。而且，使用模具真空機后，注塑產品的質量得到顯著提升，次品率降低，生產效率也相應提高，從長遠來看，能夠為企業節省成本，提高經濟效益。

注塑件燒焦（困氣）和排氣不良問題的解決需要從模具設計、注塑工藝參數、原材料以及排氣系統等多個方面綜合考慮。模具真空機作為一種高效的排氣輔助設備，為解決這些問題提供了新的思路和方法，值得在注塑生產中廣泛推廣應用。