介紹了鍛鋼球閥閥體設計的原則和特點，論述了在自由鍛錘上鍛造閥體的翻擠成形工藝及模具設計。 (共3頁)
文章關鍵詞: 高壓球閥 鍛鋼 閥體 設計 鍛造 翻擠成形
文章快照: mm，符合API6D標準，其中中閥體長為190mm圖36in，6001b級鍛鋼球閥閥體3．1閥體鍛造工藝中閥體(圖4)鍛造工藝按常規空心圓柱形鍛件自由鍛造，在750kg鍛錘上采用鍛粗一沖孔一沖頭擴孔一馬架擴孔，兩火鍛成，不需專用工模具，鍛件重79．4kg，材料利用率為78％。圖4中閥體鍛件3．2側閥體鍛造工藝側閥體形狀類似于標準對焊法蘭。對大通徑法蘭(DN≥200mm)，一般只鍛孔，凸臺由機加工制出，余料較大(圖5)，材料利用率僅35％～40％，對小通徑法蘭(DN≤150mm)，一般鍛出凸臺，沖出小孔，材料利用率約為50％。國外鍛造對焊法蘭，既鍛造出凸臺，也鍛造出大孔，鍛件精度高，余量小，材料利用率可達85％以上。但國外是在封閉模中采用沖擠成形工藝，需要大型的模鍛設備。API6D．2002(第22版)7．3款規定，“承壓鍛件應鍛成接近成品零件的形狀和尺寸”，此條規定不僅是為了節省材料，更重要的是提高承壓鍛件的性能由于鍛件纖維沿外形合理分布不被機加工切斷，增強了零件的承載能力和防止應力腐蝕破壞。因此，制定出側閥體的鍛件(圖6)，凸緣外錐面不加工，由模具保證，余塊和余量較小，材料利用率較高。圖5大通徑對焊法蘭鍛件2003年第2期閥門圖6側閥體鍛件在普通自由鍛錘上采用自由鍛與胎模鍛相結合翻擠工藝比較適合于側閥體成形。用沖頭翻邊的同時擠出通孔的工藝方法，是胎模鍛中比較特殊的工藝，與封閉模沖擠成形相比可大大減小所需設備能力，減輕模具重量。現在已有用這種工藝鍛造薄壁短法蘭的成功經驗。但對厚壁長法蘭，關鍵是翻擠前預鍛毛坯的法蘭與凸緣兩部分材料的合理分配。根據這種工藝的金屬流動特點，制定出預鍛毛坯(圖7)。圖7翻擠前的預鍛毛坯預鍛毛坯法蘭高度為鍛件法蘭高度的1．5倍，直徑由體積不變定律確定。為了減小翻擠變形力，毛坯中心預沖通孔。翻擠胎模如圖8所示，法蘭部分在模具外。是為了減小成形力和模具重量。鍛件在750kg空氣錘上兩火鍛成，效率較高，鍛件重66kg．零件材料利用率達71％。—、{／／、I1．鍛件2．沖頭3．毛坯4．I、模圖8翻擠成型過程和模具4結語由于鑄鋼件存在著疏松、縮孔、氣孔和枝晶等固有缺陷，對臨界工況的閥門，采用可靠性更高的鍛造閥體十分必要。球閥閥體，特別是三片式球閥閥體，鍛造工藝性較好，采用自由鍛與胎模鍛相結合的翻擠工藝，能在較小的自由鍛錘上．鍛造出較大規格的球閥閥體。
