減速機作用
減速機的作用主要有： 　　
1）降速同時提高輸出扭矩，扭矩輸出比例按電機輸出乘減速比，但要注意不能超出減速機額定扭矩。 　　
2）減速同時降低了負載的慣量，慣量的減少為減速比的平方。大家可以看一下一般電機都有一個慣量數值。

減速機工作原理
　　減速機一般用于低轉速大扭矩的傳動設備，把電動機.內燃機或其它高速運轉的動力通過減速機的輸入  減速機軸上的齒數少的齒輪嚙合輸出軸上的大齒輪來達到減速的目的，普通的減速機也會有幾對相同原理齒輪達到理想的減速效果，大小齒輪的齒數之比，就是傳動比。
 　　
減速機與變頻機的區別
　　減速機是通過機械傳動裝置來降低電機（馬達）轉速，而變頻器是通過改變交流電頻率以達到電機（馬達）速度調節的目的。通過變頻器降低電機轉速時，可以達到節能的目的。國內比較有名氣的變頻器生產企業有三晶、英威騰等等。

分類
減速機是一種相對精密的機械，使用它的目的是降低轉速，增加轉矩。它的種類繁多，型號各異，不同種類有不同的用途。
減速器的種類繁多，按照傳動類型可分為齒輪減速器、蝸桿減速器和行星齒輪減速器；
按照傳動級數不同可分為單級和多級減速器；按照齒輪形狀可分為圓柱齒輪減速器、圓錐齒輪減速器和圓錐－圓柱齒輪減速器；按照傳動的布置形式又可分為展開式、分流式和同軸式減速器。
以下是常用的減速機分類：行星擺線針輪減速機 蝸輪蝸桿減速機 齒輪減速機 行星齒輪減速機 減速電機  無級變速減速機特種專用減速機 諧波減速機 三環減速機 帶傳動減速機  企業標準減速機(器) 減速機配件 精密減速機 組合減速機 臺灣國外減速機  鑿井減速機

特點
蝸輪蝸桿減速機的主要特點是具有反向自鎖功能，可以有較大的減速比，輸入軸和輸出軸不在同一軸線上，也不在同一平面上。但是一般體積較大，傳動效率不高，精度不高。諧波減速機的諧波傳動是利用柔性元件可控的彈性變形來傳遞運動和動力的，體積不大、精度很高，但缺點是柔輪壽命有限、不耐沖擊，剛性與金屬件相比較差。輸入轉速不能太高。行星減速機其優點是結構比較緊湊，回程間隙小、精度較高，使用壽命很長，額定輸出扭矩可以做的很大。但價格略貴。

發展
20世紀70－80年代，世界上減速器技術有了很大的發展，且與新技術革命的發展緊密結合。
通用減速器的發展趨勢如下： 　　
①高水平、高性能。圓柱齒輪普遍采用滲碳淬火、磨齒，承載能力提高4倍以上，體積小、重量輕、噪聲低、效率高、可靠性高。　　
②積木式組合設計。基本參數采用優先數，尺寸規格整齊，零件通用性和互換性強，系列容易擴充和花樣翻新，利于組織批量生產和降低成本。 　　
③型式多樣化，變型設計多。擺脫了傳統的單一的底座安裝方式，增添了空心軸懸掛式、浮動支承底座、電動機與減速器一體式聯接，多方位安裝面等不同型式，擴大使用范圍。　　
促使減速器水平提高的主要因素有： 　　
①理論知識的日趨完善，更接近實際（如齒輪強度計算方法、修形技術、變形計算、優化設計方法、齒根圓滑過渡、新結構等）。 　　
②采用好的材料，普遍采用各種優質合金鋼鍛件，材料和熱處理質量控制水平提高。 　　
③結構設計更合理。 　　
④加工精度提高到ISO5－6級。 　　
⑤軸承質量和壽命提高。 　　
⑥潤滑油質量提高。 　　

自20世紀60年代以來，我國先后制訂了JB1130－70《圓柱齒輪減速器》等一批通用減速器的標準，除主機廠自制配套使用外，還形成了一批減速器專業生產廠。目前，全國生產減速器的企業有數百家，年產通用減速器25萬臺左右，對發展我國的機械產品作出了貢獻。 　　20世紀60年代的減速器大多是參照蘇聯20世紀40－50年代的技術制造的，后來雖有所發展，但限于當時的設計、工藝水平及裝備條件，其總體水平與國際水平有較大差距。 　　改革開放以來，我國引進一批先進加工裝備，通過引進、消化、吸收國外先進技術和科研攻關，逐步掌握了各種高速和低   
速重載齒輪裝置的設計制造技術。材料和熱處理質量及齒輪加工精度均有較大提高，通用圓柱齒輪的制造精度可從JB179－60的8－9級提高到GB10095－88的6級，高速齒輪的制造精度可穩定在4－5級。部分減速器采用硬齒面后，體積和質量明顯減小，承載能力、使用壽命、傳動效率有了較大的提高，對節能和提高主機的總體水平起到很大的作用。　　我國自行設計制造的高速齒輪減（增）速器的功率已達42000kW ，齒輪圓周速度達150m/s以上。但是，我國大多數減速器的技術水平還不高，老產品不可能立即被取代，新老產品并存過渡會經歷一段較長的時間。

減速機設計程序
一、設計的原始資料和數據 　　
1、原動機的類型、規格、轉速、功率（或轉矩）、啟動特性、短時過載能力、轉動慣量等。 　　
2、工作機械的類型、規格、用途、轉速、功率（或轉矩）。工作制度：恒定載荷或變載荷，變載荷的載荷圖；啟、制動與短時過載轉矩，啟動頻率；沖擊和振動程度；旋轉方向等。　　
3、原動機 作機與減速器的聯接方式，軸伸是否有徑向力及軸向力。 　　
4、安裝型式（減速器與原動機、工作機的相對位置、立式、臥式）。 　　
5、傳動比及其允許誤差。 　　
6、對尺寸及重量的要求。 　　
7、對使用壽命、安全程度和可靠性的要求。 　　
8、環境溫度、灰塵濃度、氣流速度和酸堿度等環境條件；潤滑與冷卻條件（是否有循環水、潤滑站）以及對振動、噪聲的限制。 　　
9、對操作、控制的要求。 　　
10、材料、毛坯、標準件來源和庫存情況。 　　
11、制造廠的制造能力。 　　
12、對批量、成本和價格的要求。 　　
13、交貨期限。 　　
上述前四條是必備條件，其他方面可按常規設計，例如設計壽命一般為!"年。用于重要場合時，可靠性應較高等。　　
二、選定減速器的類型和安裝型式 　　
三、初定各項工藝方法及參數 　　選定性能水平，初定齒輪及主要機件的材料、熱處理工藝、精加工方法、潤滑方式及潤滑油品。 　　
四、確定傳動級數 　　按總傳動比，確定傳動的級數和各級的傳動比。 　　
五、初定幾何參數 　　初算齒輪傳動中心距（或節圓直徑）、模數及其他幾何參數。 　　
六、整體方案設計 　　確定減速器的結構、軸的尺寸、跨距及軸承型號等。 　　
七、校核 　　校核齒輪、軸、鍵等負載件的強度，計算軸承壽命。 　　
八、潤滑冷卻計算 　　
九、確定減速器的附件 　　
十、確定齒輪滲碳深度 　　必要時還要進行齒形及齒向修形量等工藝數據的計算。 　　
十一、繪制施工圖 　　在設計中應貫徹國家和行業的有關標準。

檢查和維護
簡介
　　不同的潤滑油禁止相互混合使用。油位螺塞、放油螺塞和通氣器的位置由安裝位置決定。它們的相關位置可參考減速機的安裝位置圖來確定。
油位的檢查
　　切斷電源，防止觸電！等待減速機冷卻！ 　　· 移去油位螺塞檢查油是否充滿。 　　· 安裝油位螺塞。
油的檢查
　　切斷電源，防止觸電！等待減速機冷卻！ 　　· 打開放油螺塞，取油樣。 　　· 檢查油的粘度指數 　　——如果油明顯渾濁，建議盡快更換。 　　· 對于帶油位螺塞的減速機 　　——檢查油位，是否合格 　　——安裝油位螺塞
油的更換
　　冷卻后油的粘度增大放油困難，減速機應在運行溫度下換油。 　　
· 切斷電源，防止觸電！等待減速機冷卻下來無燃燒危險為止！ 　　注意：換油時減速機仍應保持溫熱。 　　· 在放油螺塞下面放一個接油盤。　　· 打開油位螺塞、通氣器和放油螺塞。 　　· 將油全部排除。　　· 裝上放油螺塞。 　　· 注入同牌號的新油。 　　· 油量應與安裝位置一致。 　　· 在油位螺塞處檢查油位。 　　· 擰緊油位螺塞及通氣器。

減速機使用注意事項

1、減速機應牢固地安裝在穩定水平的基礎或底座上，排油槽的油應能排除，且冷卻空氣循環流 暢。基礎不可靠，運轉時會引起振動及噪聲，并促使軸承及齒輪受損。當傳動聯接件有突出物或采用齒輪、鏈輪傳動時，應考慮加裝防護裝置，輸出軸上承受較大的徑向載荷時，應選用加強型。 　　
2、 按規定的安裝裝置保證工作人員能方便地靠近油標，通氣塞、排油塞。安裝就位后，應按次 序全面檢查安裝位置的準確性，各緊固件壓緊的可靠性， 安裝后應能靈活轉動。減速機采用油池飛濺潤滑，在運行前用戶需將通氣孔的螺塞取下，換上通氣塞。按不同的安裝位置，并打開油位塞螺釘檢查油位線的高度，從油位塞處加油至潤滑油從油位塞螺孔溢出為止，擰上 油位塞確定無誤后，方可進行空載試運轉， 時間不得少于2小時。運轉應平穩，無沖擊、振動、雜音及滲漏油現象，發現異常應及時排除。經過一定時期應再檢查油位，以防止機殼可能造成的泄漏，如環境溫度過高或過低時，可改變潤滑油的牌號。　　
3、安裝減速機時，應重視傳動中心軸線對中，其誤差不得大于所用聯軸器的使用補償量。對中良好能延長使用壽命，并獲得理想的傳動效率。 　　
4、在輸出軸上安裝傳動件時，不允許 用錘子敲擊，通常利用裝配夾具和軸端的內螺紋，用螺栓將傳動件壓入，否則有可能造成減速機內部零件的損壞。最好不采用鋼性固定式聯軸器，因該類聯軸器安裝不當，會引起不必要的外加載荷，以致造成軸承的早期損壞，嚴重時甚至造成輸出軸的斷裂。

減速機型號選擇及注意事項
　　盡量選用接近理想減速比： 　　減速比=伺服馬達轉速/減速機出力軸轉速　　扭力計算： 　　對減速機的壽命而言,扭力計算非常重要,并且要注意加速度的最大轉矩值(TP),是否超過減速機之最大負載扭力. 　　適用功率通常為市面上的伺服機種的適用功率,減速機的適用性很高,工作系數都能維持在1.2以上,但在選用上也可以以自己的需要來決定: 　　要點有二: 　　A.選用伺服電機的出力軸徑不能大于表格上最大使用軸徑. 　　B.若經扭力計算工作,轉速可以滿足平常運轉,但在伺服全額輸出時,有不足現象時,我們可以在電機側之驅動器,做限流控制,或在機械軸上做扭力保護,這是很必要的。　　通用減速機的選型包括提出原始條件、選擇類型、確定規格等步驟。 　　相比之下，類型選擇比較簡單，而準確提供減速器的工況條件，掌握減速器的設計、制造和使用特點是通用減速器正確合理選擇規格的關鍵。　　規格選擇要滿足強度、熱平衡、軸伸部位承受徑向載荷等條件。

通用減速器和專用減速器設計選型方法的最大不同在于，前者適用于各個行業，但減速只能按一種特定的工況條件設計，故選用時用戶需根據各自的要求考慮不同的修正系數，工廠應該按實際選用的電動機功率（不是減速器的額定功率）打銘牌；后者按用戶的專用條件設計，該考慮的系數，設計時一般已作考慮，選用時只要滿足使用功率小于等于減速器的額定功率即可，方法相對簡單。　　通用減速器的額定功率一般是按使用（工況）系數KA=1（電動機或汽輪機為原動機，工作機載荷平穩，每天工作3~10h，每小時啟動次數≤5次，允許啟動轉矩為工作轉矩的2倍），接觸強度安全系數SH≈1、單對齒輪的失效概率≈1％,等條件計算確定的。 　　所選減速器的額定功率應滿足 　　PC=P2KAKSKR≤PN 　　式中PC———計算功率（KW）； 　　PN———減速器的額定功率（ KW）； 　　P2———工作機功率（KW）；　　KA———使用系數，考慮使用工況的影響，見表1-1-6； 　　KS———啟動系數，考慮啟動次數的影響，見表1-1-7； 　　KR———可靠度系數，考慮不同可靠度要求，見表1-18。 　　目前世界各國所用的使用系數基本相同。雖然許多樣本上沒有反映出KS\ KR兩個系數，但由于知己（對自身的工況要求清楚）、知彼（對減速器的性能特點清楚），國外選型時一般均留有較大的富裕量，相當于已考慮了KR\ KS的影響。 　　由于使用場合不同、重要程度不同、損壞后對人身安全及生產造成的損失大小不同、維修難易不同，因而對減速器的可靠度的要求也不相同。系數KR就是實際需要的可靠度對原設計的可靠度進行修正。它符合ISO6336、GB3480和AGMA2001—B88（美國齒輪制造者協會標準）對齒輪強度計算方法的規定。目前，國內一些用戶對減速器的可靠度尚提不出具體量的要求，可按一般專用減速器的設計規定（SH≥1.25，失效概率≤1/1000），較重要場合取KR=1.25=1.56左右。