落地式砂石分離機的核心工作原理是“物理篩分 + 水洗凈化 + 固液分離” 的協同作用，通過模擬“人工篩選 + 沖洗”的工業化流程，將混凝土余料、砂石廢水等混合廢料中的石子、砂子、水泥漿水高效分離，實現骨料回收與廢水循環，具體可拆解為三個核心環節，各環節環環相扣：

一、第一步：廢料輸送與初步勻料——為分離做準備 設備首先通過進料系統（通常為料斗 + 螺旋輸送機/皮帶輸送機）接收待處理的混合廢料（如混凝土攪拌站的洗罐余料、廢棄混凝土塊、砂石廢水等）。

若廢料含大塊雜質（如鋼筋頭、塑料塊），部分設備會在進料口設置格柵或預篩網，先過濾掉無法分離的大塊雜物，避免后續部件卡堵； 輸送過程中，廢料會被均勻送入分離主機（如分離罐/分離篩），確保后續分離時 “受力均勻、不堆積”，為高效篩分打下基礎。

二、第二步：核心分離——篩分+水洗，拆分石子與砂子

這是設備最關鍵的環節，通過“篩分分級”和“水洗除泥”，將混合廢料中的“石子-砂子-水泥漿”三者拆分，核心依賴兩種結構的協同工作：

1. 篩分分級：按粒徑分離石子與砂子 分離主機內通常設置多層分級篩網（或滾筒篩、振動篩），篩網孔徑根據目標骨料粒徑設計（如上層篩網孔徑 10-30mm，用于分離石子；下層篩網孔徑 0.15-5mm，用于分離砂子）。

當廢料進入主機后，篩網通過振動或旋轉（不同設備驅動方式不同，如振動電機驅動、液壓驅動）產生高頻運動，利用“粒徑差異”實現分級：

粒徑大于上層篩網孔徑的石子，無法通過篩孔，被篩網輸送至“石子出料口”，完成初步分離；

粒徑小于上層篩網、大于下層篩網的砂子，會穿過上層篩網落在下層篩網，再隨篩網運動輸送至“砂子出料口”；

粒徑極小的水泥漿、泥粉、細小雜質，則穿過下層篩網，隨沖洗水一起形成 “泥水混合物”，進入下一步固液分離。

2. 水洗凈化：提升骨料純度

在篩分過程中，設備會通過高壓噴淋系統（或內置水洗腔）向篩網上的骨料持續噴灑清水： 目的是沖洗掉石子、砂子表面附著的水泥漿、粉塵等雜質，避免雜質影響回收骨料的再利用（如用于混凝土再生產時的強度）； 沖洗后的污水與篩下的水泥漿混合，共同形成“泥水混合物”，確保骨料分離后純度達標（通常石子含泥量≤1%，砂子含泥量≤3%，符合建筑用骨料標準）。

三、第三步：固液分離——回收廢水，減少排放

篩分+水洗產生的“泥水混合物”（含水泥顆粒、細泥、水）會被導入沉淀池 / 污水回收系統，通過“重力沉淀+循環過濾”實現固液分離： 重力沉淀：泥水混合物進入多級沉淀池（通常分1-3 級），利用水泥顆粒、細泥的密度大于水的特性，使其在池內自然沉降，形成底部的 “泥渣”和上層的“清水”； 清水回收：上層澄清后的清水會被水泵抽回至設備的噴淋系統，循環用于骨料沖洗，實現“水資源循環利用”，減少新鮮水消耗（通常可節省 70% 以上的用水量）； 泥渣處理：沉淀池底部的泥渣（主要為水泥沉淀物、細泥）可通過螺旋輸送機或壓濾機排出，壓濾后形成干泥餅（含水率≤30%），作為一般固廢合規處置（如用于路基回填、制磚等）。

核心邏輯是“分級分離 + 資源循環” 落地式砂石分離機的本質是通過“先按粒徑篩分紅骨料（石子、砂子），再用水洗去雜質，最后回收廢水循環”的閉環流程，既實現了廢棄骨料的再生利用（降低新骨料采購成本），又減少了污水、固廢的排放（符合環保要求），最終達成“環保 + 節能 + 降本”的三重目標，這也是其在混凝土攪拌站、建筑項目中廣泛應用的核心原因。