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一直以來,該廠中型線H350規格產品采用275規格坯料軋制,但在軋制過程中軋制速度往往大于煉鋼工序的坯料下線速度,導致工序生產速度不匹配,制約了生產效率的提升。同時,煉鋼工序生產240坯料時,型鋼生產線的軋制速度比坯料生產速度慢,導致大量坯料落地、積壓,降低了坯料熱裝效率,增加了生產成本。針對這一問題,該廠進行立項攻關,積極探索實施240坯料軋制H350規格產品的新工藝,通過對坯料加熱溫度、軋制道次、軋機孔型等進行系統優化,實現了試驗成功。軸承鋼總體上向高質量、高性能和多品種方向發展。軸承用鋼按特性及應用環境劃分為:高碳鉻軸承鋼、滲碳軸承鋼、高溫軸承鋼、不銹軸承鋼及專用的特種軸承材料。為適應高溫、高速、高負荷、耐蝕、抗輻射的要求,需要研制一系列具有特殊性能的新型軸承鋼。為了降低軸承鋼的氧含量,發展了真空冶煉、電渣重熔、電子束重熔等軸承鋼的冶煉技術。而大批量軸承鋼的冶煉由電弧爐熔煉,發展成各種類型初煉爐加爐外精煉。目前,采用容量大于6噸初煉爐+LF/VD或RH+連鑄+連軋工藝生產軸承鋼,以達到高質量、率、低能耗之目的。