合肥曲軸中頻淬火機(jī)工作原理

產(chǎn)品價(jià)格：	73000/人民幣
最后更新：	2023-05-19 22:08:13
產(chǎn)品產(chǎn)地：	河南鄭州市
發(fā)貨地：	河南鄭州市 (發(fā)貨期：當(dāng)天內(nèi)發(fā)貨)
供應(yīng)數(shù)量：	不限
有效期：	長期有效
最少起訂：	1
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公司基本資料信息

河南德勝電子技術(shù)有限公司
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產(chǎn)品詳細(xì)說明

一、什么是高頻淬火設(shè)備？
高頻淬火設(shè)備是指對鋼件進(jìn)行材料的固溶處理或帶有快速冷卻過程的熱處理工藝的設(shè)備。主要分為中頻淬火設(shè)備、高頻淬火設(shè)備、超音頻淬火設(shè)備、工頻淬火爐、數(shù)控淬火機(jī)床和一體化淬火機(jī)床。淬火設(shè)備本身主要由淬火機(jī)床、中高頻電源、冷卻裝置三大部分組成。那么，暫且耐心看看，曲軸高頻淬火設(shè)備生產(chǎn)廠家河南德勝人的詳細(xì)分解。
超音頻淬火設(shè)備廣泛應(yīng)用于對曲軸軸頸淬火熱處理設(shè)備。目前大多采用半圈感應(yīng)器，并使曲軸在旋轉(zhuǎn)下進(jìn)行感應(yīng)淬火。采用半圈感應(yīng)器對旋轉(zhuǎn)的曲軸曲頸感應(yīng)加熱比過去采用折合式感應(yīng)器對靜止?fàn)顟B(tài)曲軸軸頸依次逐個(gè)感應(yīng)淬火的方法，其優(yōu)點(diǎn)是硬化層深而均勻、硬化區(qū)寬度均勻，并能減輕曲軸畸變量和防止油孔淬裂。通過改進(jìn)半圈感應(yīng)器上的導(dǎo)磁體，可實(shí)現(xiàn)圓角和曲頸一起感應(yīng)淬火，能同時(shí)提高曲軸的耐磨性和疲勞強(qiáng)度。

二、高頻淬火應(yīng)遵循的原則
? 1、工件浸入淬火介質(zhì)前，在空氣中預(yù)冷可減少畸形；
? 2、工件在淬火介質(zhì)中應(yīng)根據(jù)其形狀，沿不同方向作適當(dāng)運(yùn)動(dòng)，以提高介質(zhì)的冷卻速度和減少工件畸形；
? 3、軸類淬火一般選用高頻掃描淬火方法，既保證工件的變形量小，又能使淬火深度一致；
4、有凹面和不通孔的工件，凹面和不通孔開口向上浸入介質(zhì)，以利排除蒸汽；
5、為保證高頻淬火、回火工件組織和性能的均勻性，必須配備數(shù)控淬火機(jī)床能精確控制加熱區(qū)域，才能實(shí)現(xiàn)每一只產(chǎn)品都是合格的。
三、高頻回火操作步驟：
1、高頻淬火后的工件應(yīng)及時(shí)回火，通常室溫停留時(shí)間不超過4小時(shí)；
2、回火一般是空冷，對具有回火脆性的鋼種，在回火脆性溫度范圍內(nèi)回火時(shí)，應(yīng)采用油冷或水冷；
3、大型熱鍛模多采用帶溫回火，當(dāng)鍛模冷至150度左右即由淬火槽移入已加熱到回火溫度的爐中回火；
4、局部高頻淬火過的小型工件也可采用高頻回火，低溫回火溫度一般220度顏色為亮黃、240度為草黃、275為紫紅、295為深藍(lán)。
四、高頻淬火機(jī)的原理：
把產(chǎn)品置于通交流電的感應(yīng)線圈中，在其表層產(chǎn)生的感應(yīng)電流由于焦耳效應(yīng)而加熱表面。交流電在導(dǎo)體中有集膚效應(yīng)，電頻率越高，電流就越向表面集中。電流在金屬中的透入深度和金屬材料的電阻率、導(dǎo)電率以及交變電流。
五、高頻淬火的目的：
使過冷奧氏體進(jìn)行馬氏體或貝氏體轉(zhuǎn)變，得到馬氏體或貝氏體組織，然后配合以不同溫度的回火，以大幅提高鋼的強(qiáng)度、硬度、耐磨性、疲勞強(qiáng)度以及韌性等，從而滿足各種機(jī)械零件和工具的不同使用要求。也可以通過淬火滿足某些特種鋼材的的鐵磁性、耐蝕性等特殊的物理、化學(xué)性能。
六、高頻淬火的工藝：
以軸淬火為例，工件可通過淬火機(jī)床數(shù)控編程自動(dòng)旋轉(zhuǎn)、下降冷卻等功能，待產(chǎn)品停到加熱位置時(shí)發(fā)出信號使高頻自動(dòng)加熱冷卻。掃描淬火，可分段或連續(xù)工作。
高頻淬火工藝在現(xiàn)代機(jī)械制造工業(yè)得到廣泛的應(yīng)用。機(jī)械中重要零件，尤其在汽摩配和農(nóng)機(jī)具中應(yīng)用的鋼件幾乎都經(jīng)過淬火處理。為滿足各種零件千差萬別的技術(shù)要求，發(fā)展了各種淬火工藝。如按接受處理的部位，有整體、局部淬火和表面淬火；按加熱時(shí)相變是否完全，有完全淬火和不完全淬火；按冷卻時(shí)相變的內(nèi)容，有分級淬火、等溫淬火和欠速淬火等。

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