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      水泥生產工藝簡單的說就是“兩磨一燒”，它們即是：生料制備、熟料煅燒、水泥粉磨。熟料煅燒是水泥生產關鍵的環(huán)節(jié)，主要包括以下幾個生產流程：

（1）窯外預熱

      回轉窯在生產熟料過程中，在窯尾加上預熱器，利用煙氣的余熱對生料進行預熱。在完成預熱以及部分碳酸鹽的分解之后，將其放入回轉窯進行煅燒，這樣，可以提高物料的反應速度，加快煅燒過程，從而有效降低熟料熱耗。

（2）分解

      新型干法水泥的窯外分解技術，是一種可以顯著增加回轉窯的產量，可以在分解爐中進行大量吸熱的碳酸鈣分解反應。在分解過程中，利用溫度差，在燃料進行無焰燃燒的同時，進行快速的傳熱過程，從而使得生料迅速完成分解反應，一方面可以減輕回轉窯的熱負荷，另一方面可以提高回轉窯的生產能力。

（3）煅燒

     煅燒是在回轉窯內進行的，主要是為生料的完全分解以及熟料礦物的形成提供充足的溫度和反應時間，確保熟料的生成。

（4）冷卻

     熟料在從回轉窯中出來，進入冷卻機后，要經過一系列的冷卻措施，以使得物料迅速冷卻。可以利用蓖板下部的高壓風，進行急速冷卻，之后隨著蓖床的推進，接受中壓風的冷卻。冷卻后的熟料呈微小的顆粒狀，可以穿過冷卻機的細柵條和出料溜子，進入輸送設備。

（5）廢氣處理

      在水泥生產完成后，需要對廢氣進行處理，以免對環(huán)境造成污染。對于當前的現(xiàn)代化水泥生產線而言，廢氣處理系統(tǒng)主要是指在一級預熱器熱風口到窯尾的排氣煙囪的一整套系統(tǒng)，包括窯尾高溫風機、電收塵器、增濕塔等。正因為如此，新型干法水泥生產工藝與傳統(tǒng)濕法水泥生產相比，產生的污染小，使得生產過程更加清潔，更加環(huán)保。

      部分企業(yè)的廢氣處理所使用的煙囪是鋼制的，而且是耐熱鋼，一般能用十幾年。近幾年，隨著環(huán)保要求的提高，水泥企業(yè)在生產工藝中添加尿素或氨水等試劑來脫硝，以此達到環(huán)保要求的煙氣排放指標。從而導致腐蝕加劇，煙囪部分位置以每月約0.5mm速度腐蝕變薄，給生產帶來安全隱患和意外成本。

     北京志盛威華化工有限公司防腐工程師分析，耐熱鋼銹層成分主要由α-FeOOH組成。銹層特點：連續(xù)、致密、裂紋少、空隙較小。耐候鋼主要是均勻腐蝕和點腐蝕，其初始腐蝕原點對周圍區(qū)域影響小，一般表現(xiàn)為底層靠近未腐蝕鋼層為坑狀。實際上，由于各種原因，α-FeOOH會經過溶解、團聚、再結晶轉化為α-Fe2O3。實驗分析證明，不同形體鐵黃（FeOOH）物相的生成，強烈的依賴于介質的PH、反應溫度、Fe2+的濃度及在懸浮液中的濃度，尤其是氧化速率、初期晶種的生成以及反應體系中存在的陰離子。其中，銨根離子的影響，有相當大的作用。

      志盛威華生產的ZS-1041煙氣防腐涂料和ZS-1032耐強氧化防腐涂料對這種腐蝕有很好的防護作用。

      ZS-1041煙氣防腐涂料耐溫幅度可達750℃，可長期在600℃正常使用。涂料采用的是無機-youji高溫螯合樹脂，youji成分含量低，因此該涂料成膜后呈無機惰性，耐老化性能好，所測指標遠高于標準中所述的500h。

      ZS-1041煙氣防腐涂料施工簡單，底面合一，涂刷三至四遍即可達到很好地防腐效果，每遍間隔2小時左右，干燥2-3天即可投入使用。涂層不燃防火；施工時，假如在金屬基材背面焊接，正面涂料約有外延1cm的面積會變脆，需局部打磨并重新涂刷即可。志盛威華防腐涂料可以為廣大客戶在保證質量前提下，節(jié)約工期，減少施工費用。