整體道口鋪面板廠家，云南高強度混凝土整體道口鋪面板廠家

整體道口板，道口鋪面，鐵路道口鋪面，整體道口鋪面板，高強度混凝土整體道口鋪面

澆筑過程控制：

1、混凝土運輸采用電瓶運輸車配合料斗運輸，每班工作后或混凝土施工中斷30min及以上，必須重新攪拌混凝土時，必須再次清洗料斗。2、混凝土攪拌站設在成型車間中部外側，離澆筑距離大約7m，采用料斗裝料，利用布料斗進行布料。混凝土灌注采用布料機進行分層、分段布料。3、混凝土搗固采用底振與側振相結合;分兩次進行，首次振搗時間為30s～40s，振搗至表面有明顯浮漿為宜；再次振搗時間為50s～60s，振至混凝土表面呈水平不再顯著下沉，不再泛起大氣泡，道口板頂部出現浮漿為宜。4、混凝土收面、刷毛。混凝土振搗結束約10分鐘后，初凝前對道口板混凝土外露面進行拉毛，拉毛深度為2～4mm，并不得有浮漿。5、道口板的覆蓋和蒸汽養護。試件抗壓強度達到48MPa、彈性模量不應低3.4×104MPa，臺座混凝土養護過程結束，即可進行放張作業。6、道口板水養。封錨完成2h后利用天車將道口板單側垂直吊裝進水養池作水養。水養時間不低于3天，養護的水溫不應低于10℃，嚴格控制水溫與板體混凝土溫度溫差不超過10℃。成品道口板水養完成后保溫保濕養護時間不低于7天。

道口板在鐵路平交道口建設中得到了大量的應用，現在越來越多采用混凝土整體道口鋪面板，道口板為C50高性能混凝土。

道口板混凝土技術指標：

1、混凝土強度等級C50。

2、混凝土耐久性能指標：

1、電通量應小于1000C，抗凍性應滿足F300的要求。2、堿的計算總含量不大于3.0kg/m3。3、混凝土內總堿含量不應超過3.5kg/m3，當骨料具有潛在堿活性時，總堿含量不應超過3.0kg/m3。

道口板配合比確定：

1、原材料規格和技術要求符合《混凝土道口板暫行技術條件》TJ/GW118-2013的規定。2、混凝土原材料入場時嚴格檢驗。3、混凝土配合比中，混凝土膠凝材料用量不超過500kg/m3，水膠比不宜大于0.35，混凝土含氣量應為2.0%～4.0%。4、混凝土配合比滿足設計強度等級、施工工藝性能、耐久性指標要求。5、通過試配確定混凝土膠凝材料總量471kg/ m3，混凝土水膠比為0.28。

原材料控制：

1、水泥采用P.O42.5低堿水泥。其技術指標必須符合TB/T 3275規定。2、細骨料：采用河沙，Mx=2.5-3.0，含泥量不大于1.0%。不應使用活性骨料。3、粗骨料：選用（5～10mm和10～20mm）碎石，分級集配為3：7。不應使用活性骨料。4、外加劑：外加劑采用減水劑。5、摻和料：選用復合摻和料，其各項技術指標均符合產品技術條件和TB/T3275規定。6、拌合用水：采用飲用水。

澆注前施工控制：

1、混凝土澆筑前，必須對鋼筋、預埋件等嚴格按照圖紙進行檢查確認，并對骨架的絕緣進行檢測，符合要求后方可進行下一步施工。2、混凝土灌注前，對道口板預埋套管、接地端子、吊裝套管、模板等情況進行檢查確認，滿足技術參數后方可布料。

施工配合比控制：

1、拌制混凝土前，要對砂、石含水率進行測定，并根據測定數據及時調整施工配合比，并下達《混凝土配合比施工通知單》并經主管試驗技術人員確認后，由拌和站進行混凝土拌制。2、混凝土配料必須根據下達的《施工配料通知單》進行，混凝土攪拌嚴格執行作業指導書規定，嚴禁人為修改拌和數據，確保計量數據準確。3、配合比各種原料應精確計量，水、水泥、摻和材料、外加劑的用量誤差為±1%;砂、石料的用量誤差為±2%;混凝土拌和物入模含氣量應為2%～4%;拌制過程中，坍落度須滿足不大于140mm的要求。4、攪拌時，混凝土的下料順序為：依次下入石子、砂攪拌約5s再投入水泥、摻和料攪拌約10s待以上材料拌和均勻后，投入水和減水劑，總攪拌時間為150s，且混凝土必須攪拌均勻顏色一致。