連云港長期回收西門子變頻器

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澳大利亞多樂士已投資約1.65億澳元（約合1.27億美元）在墨爾本以北約30英里處的Merrifield建立了新工廠。該工廠是澳大利亞和新西蘭我的涂料工廠，并側重于創新工藝和高科技領域。西門子澳大利亞數字化工廠及過程工業與驅動集團的執行總經理Michael Freyny表示：“先進的自動化和數字化技術，使得多樂士能夠設計出一種可以穩定供應我質涂料的生產過程，實現了我的高效性和靈活性得以快速相應市場需求。”受益于高度的自動化和數字化，澳大利亞多樂士即便在生產小批量（單個）產品時仍然能夠保證生產效率。這意味著可根據特殊定制或市場需求生產少至100升的涂料。

仿真貼合現實

每年Merrifield工廠預計生產約7500萬升涂料，嚴格來說，在這片比三個足球場稍大的區域內設立了兩個車間：一個是用于小批量生產的混合與著色（BAT）車間，另一個是用于大批量涂料生產的車間。

由于整個生產過程已進行縱向和橫向整合，能夠實現工廠的端到端數字化，因此，生產過程將完全透明。在仿真平臺Simit上能夠進行自動化應用我試驗和虛擬調試，并能夠在實際啟動之前為操作員提供一個仿真的訓練環境。Worrell說：“借助Simit，可以實現工廠自動化調試與工廠建造同步進行，這樣，從測試到全自動化生產所需時間大大縮短了50%以上。”

通過采用仿真和無紙化生產，多樂士Merrifield新工廠在節能方面能比預計提高25%，工廠調試時間節省了50%。

作為方案論證的一部分，過程用水系統的3D模型也被Mescada（西門子解決方案合作伙伴）整合到Comos Walkinside平臺中。該虛擬現實平臺能使用戶通過過程用水系統的虛擬模型查看工廠情況。Mescada公司的Hung Chan表示：“方案論證表明，Comos Walkinside有助于減少停機維修時間。例如，在虛擬平臺內，能給設備的單個零件（如泵）加貼標簽，標注其維修記錄或相關數據表。而在現場則可以通過筆記本電腦或平板電腦讀取這些數據。”

甚至日常維修都能在進行現場操作之前，先在虛擬平臺中進行試驗。這樣能夠防止對實體設備造成潛在破壞，并確保實際維護過程的效果。特別是災害場景（如化學品泄漏和火災等）也可以在平臺上進行仿真，以進行應急響應培訓。

無紙化生產實現高效歸檔

澳大利亞多樂士數字化承諾的一個關鍵要素是無紙化生產，這是通過西門子SIMATIC IT eBR（電子批記錄）軟件得以實現的。這是這個解決方案第一次應用在制藥以外的行業，而制藥工業則是以苛刻的質量把控而聞名。不僅將工廠的紙張消耗量削減到幾乎為零，新的文檔形式還將極大地提高生產的透明度、可追溯性和生產質量。“無紙化制造能確保所有標準和規范得以自動遵循。但對于澳大利亞多樂士而言，其實際價值在于能夠在生產過程中監控、追蹤和記錄每個步驟和各種原材料。”Freyny表示。它還將加快生產過程和批次協議生成、執行、審查以及上市的進程。Worrell表示：“我們能在前端對原料進行質量審查，所做出的改進能夠在很短的時間內自動應用于配方中。”

端到端數字化的應用，使整個制造過程的橫向和縱向整合成為可能。在單個產品作為一批進行生產時，其生產透明度和效率尤為重要。

提高生產效率，降低能源消耗

對于小批量生產的涂料，其整體生產速度約為之前的八倍，這得以與生產過程的高度自動化。例如，如果一個客戶訂購一款特制的藍色涂料，多樂士通過SAP收到訂單，并將其傳達至制造執行系統（MES）。制造上述色調所需的原材料包在進貨時通過MES和SIMATIC PCS 7過程控制系統進行掃描和管理。在對涂料進行進一步加工之前，將樣品發送到實驗室進行電子測試。MES從SAP接收精密試驗技術規范，并通過相同路徑返回試驗結果,然后自動混合原材料，制備出所需顏色。接著，將這些成批的涂料放在灌裝和包裝線上，然后發貨給客戶。多樂士的整個過程都在數字控制下完成。

Worrell表示：“我們在制造中具有我的靈活性，因此我們能夠以之前其它工廠所能生產最小批量的僅1/50的量，進行特制涂料的批量生產。。這意味著我們可以不用維持過多庫存即可快速地響應市場需求。我們能夠每年減免約75,000項人工干預，使我們的配方具備可重復性和高準確度。以確保在盡可能減少原材料損耗的前提下生產出我質量的涂料。這也將能源消耗率在預估水平的基礎上減少了25%。”

公司秉承合作傳統

整個工廠之所以能夠迅速投產并成功運行主要歸功于我的數字化戰略。同時，團隊成員間的密切配合同樣起到了至關重要的作用。Freyny表示：“西門子作為主要自動化供應商（MAV）和主要電氣供應商（MEV），至始至終既擔任技術供應方的角色，也是開發合作伙伴。”Worrell也說到：“我們非常重視合作伙伴關系，這是不可或缺的。”。作為該項目的西門子解決方案合作伙伴，Mescada在將其專業技術應用于IT基本架構、過程控制系統和生產制造運行管理（MOM）系統中同樣發揮著關鍵作用。具備3D建模、過程標識符（PID）和數據表的CET集團，作為過程和機械設計單位，也發揮了重要作用。Freyny總結表示：“西門子具備豐富的數字化企業經驗，有能力提供我的服務，業務覆蓋全球，再加上我們合作伙伴的解決方案，是促使該項目成功的重要因素。”

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