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碳化硅至少有70種結晶型態。α-碳化硅為常見的一種同質異晶物，在高于2000 °C高溫下形成，具有六角晶系結晶構造（似纖維鋅礦）。β-碳化硅，立方晶系結構，與鉆石相似，則在低于2000 °C生成，結構如頁面附圖所示。雖然在異相觸媒擔體的應用上，因其具有比α型態更高之單位表面積而引人注目，而另一種碳化硅，μ-碳化硅為穩定，且碰撞時有較為悅耳的聲音，但直至今日，這兩種型態尚未有商業上之應用。
因其3.2g/cm3的比重及較高的升華溫度（約2700 °C） [1] ，碳化硅很適合做為軸承或高溫爐之原料物件。在任何已能達到的壓力下，它都不會熔化，且具有相當低的化學活性。由于其高熱導性、高崩潰電場強度及高電流密度，在半導體高功率元件的應用上，不少人試著用它來取代硅[1]。此外，它與微波輻射有很強的耦合作用，并其所有之高升華點，使其可實際應用于加熱金屬。
純碳化硅為無色，而工業生產之棕至黑色系由于含鐵之不純物。晶體上彩虹般的光澤則是因為其表面產生之二氧化硅保護層所致。
物質結構
純碳化硅是無色透明的晶體。工業碳化硅因所含雜質的種類和含量不同，而呈淺黃、綠、藍乃至黑色，透明度隨其純度不同而異。
碳化硅晶體結構分為六方或菱面體的 α-SiC和立方體的β-SiC（稱立方碳化硅)。α-SiC由于其晶體結構中碳和硅原子的堆垛序列不同而構成許多不同變體，已發現70余種。β-SiC于2100℃以上時轉變為α-SiC。碳化硅的工業制法是用優質石英砂和石油焦在電阻爐內煉制。煉得的碳化硅塊，經破碎、酸堿洗、磁選和篩分或水選而制成各種粒度的產品。
制作工藝
由于天然含量甚少，碳化硅主要多為人造。常見的方法是將石英砂與焦炭混合，利用其中的二氧化硅和石油焦，加入食鹽和木屑，置入電爐中，加熱到2000°C左右高溫，經過各種化學工藝流程后得到碳化硅微粉。
碳化硅(SiC)因其很大的硬度而成為一種重要的磨料，但其應用范圍卻超過一般的磨料。例如，它所具有的耐高溫性、導熱性而成為隧道窯或梭式窯的窯具材料之一，它所具有的導電性使其成為一種重要的電加熱元件等。制備SiC制品首先要制備SiC冶煉塊[或稱：SiC顆粒料，因含有C且超硬，因此SiC顆粒料曾被稱為：金剛砂。但要注意：它與天然金剛砂(也稱：石榴子石)的成分不同。在工業生產中，SiC冶煉塊通常以石英、石油焦等為原料，輔助回收料、乏料，經過粉磨等工序調配成為配比合理與粒度合適的爐料(為了調節爐料的透氣性需要加入適量的木屑，制備綠碳化硅時還要添加適量食鹽)經高溫制備而成。高溫制備SiC冶煉塊的熱工設備是專用的碳化硅電爐，其結構由爐底、內面鑲有電極的端墻、可卸式側墻、爐心體(全稱為：電爐中心的通電發熱體，一般用石墨粉或石油焦炭按一定的形狀與尺寸安裝在爐料中心，一般為圓形或矩形。其兩端與電極相連)等組成。該電爐所用的燒成方法俗稱：埋粉燒成。它一通電即為加熱開始，爐心體溫度約2500℃，甚至更高(2600～2700℃)，爐料達到1450℃時開始合成SiC(但SiC主要是在≥1800℃時形成)，且放出co。然而，≥2600℃時SiC會分解，但分解出的si又會與爐料中的C生成SiC。每組電爐配備一組變壓器，但生產時只對單一電爐供電，以便根據電負荷特性調節電壓來基本上保持恒功率，大功率電爐要加熱約24 h，停電后生成SiC的反應基本結束，再經過一段時間的冷卻就可以拆除側墻，然后逐步取出爐料。
早采用的是萃取技術，沈陽化工研究院、中科院過程所等單位在這方面都取得了研究成果。我及南大張志炳教授團隊主要是在樹脂吸附分離和超級浮閥塔板技術方面實現了有毒有機廢水的資源化。目前對高濃度難降解高鹽分有毒有機廢水處理主要圍繞“三化”開展工作，即資源化、能源化、無害化。樹脂吸附技術的主要工藝流程是將廢水先預處理，去除懸浮物，然后進行樹脂吸附，選擇合適的洗滌劑，將被吸附的物質洗脫，再加以分離、回收，對低濃度脫附液進行套用。
所以，我們在發展現代智能建筑綠色節能技術就必須對節能裝置的應用進行有效管理，其中的管理人員也必須要有著專業培訓，能夠及時有效的解決系統問題。太陽能節能技術通常來講，我們所說的太陽能節能技術就主要是指太陽能集熱器技術，太陽能集熱器技術主要是通過吸收太陽能輻射，然后通過自身的轉化，產生的熱能，之后將產生的熱能傳送給需要的物體，我們可以稱之為是一種熱傳遞。目前對于這種方式我們的應用是非常普遍的，對于太陽能集熱器的廣泛應用是非常有利于太陽能節能技術的發展，除此之外太陽能節能技術還可以用來進行采暖、提供熱水等很多生活方面，對于工業生產上干燥、蒸餾、高溫處理等等也是有著很好地作用的。
其中，212年新投運的煙氣脫硫機組裝機總容量達45萬千瓦。如果考慮具有脫硫作用的循環流化床鍋爐及計劃關停機組，全國脫硫機組裝機容量占煤電機組比例已接近1%。12年全國投運燃煤機組脫硫設施中，脫硫工藝以石灰石-石膏法為主，占91.73%，其次為循環流化床鍋爐，占3.52%。此外，海水脫硫工藝占2.71%，氨法脫硫工藝占.88%，其他工藝方法占1.16%。煙氣脫硝212年我國火電行業NOx排放量為948萬噸，同比下降5.48%，實現年度電力NOx排放總量下降。
