1. 首先，熱煙氣進(jìn)入預(yù)洗滌塔，與飽和硫酸銨溶液，煙氣在此中被冷卻，同時，由于飽和硫酸銨溶液中水的蒸發(fā)而析出硫酸銨晶體。

2. 已被冷卻的煙氣通過除霧器進(jìn)入SO2吸收塔。在吸收塔中，氨與水混合成氨液。煙氣中的SO2在此被吸收，與氨反應(yīng)生成硫酸銨。

3. 后，脫硫后煙氣經(jīng)120米高的煙囪大氣。

4. 硫酸銨溶液被送入預(yù)洗滌塔循環(huán)利用。預(yù)洗滌塔中的硫酸銨料漿進(jìn)入脫水。先經(jīng)水利旋流器脫水，然后經(jīng)離心機(jī)硫酸銨濾餅。

5. 從旋流器和離心機(jī)回收的清液返回預(yù)洗滌器，循環(huán)利用。硫酸銨濾餅被送至造粒，高利用價值的顆粒硫酸銨肥料，在被火車或者卡車運(yùn)走前，存能容納50,000噸硫酸銨的圓頂儲倉內(nèi)。

⒈SO2和SO3的吸收 SO2十H2O→H++HSO3- SO3十H2O→H2SO4 SO2和SO3吸收的關(guān)鍵是其他水中的溶解度，PH值越高，水的表面積越大，氣相湍流度越高，SO2和SO3的溶解量越大。2. 與石灰石漿液反應(yīng) CaCO3十2H++HSO3-→Ca2+十HSO3-+H2O十CO2 CaCO3十H2SO4 → CaSO4+H2O十CO2 CaCO3 +2HCl→CaCl2+H2O十CO2 本步驟的關(guān)鍵是CaCO3的溶解度，PH值越低，溶解度越大。組成 ——煙氣——吸收塔 ——制漿 ——漿液疏排 ——process water 工藝水 ——石膏脫水與儲運(yùn) ——廢水處理石灰石-石膏濕法脫硫的優(yōu)點(diǎn) 1、工藝成熟，單機(jī)容量超過1000MW； 2、脫硫效率高≥95%,Ca/S≤1.03； 3、運(yùn)行，可用率≥95%； 4、脫硫劑—石灰石，價廉易得； 5、脫硫副產(chǎn)品—石膏，可綜合利用； 6、建設(shè)期間無需停機(jī)。　 缺點(diǎn)：復(fù)雜，面積大；造價高，一次性投資大；運(yùn)行較多、運(yùn)行費(fèi)用高，副產(chǎn)品處理問題。一、前煤脫硫技術(shù) 主要為煤炭洗選脫硫，即在前對煤進(jìn)行凈化，去除原煤中部分硫分和灰分。分為物理法、化學(xué)法和微生物法等。1、物理法：主要指重力選煤，利用煤中有機(jī)質(zhì)和硫鐵礦的密度差異而使它們分離。該法的影響因素主要有煤的破碎粒度和硫的狀態(tài)等。主要有跳汰選煤，重介質(zhì)選煤，風(fēng)力選煤等。2、化學(xué)法：可分為物理化學(xué)法和純化學(xué)法。物理化學(xué)法即浮選；化學(xué)法又包括堿法脫硫，氣體脫硫，熱解與氫化脫硫，氧化法脫硫等。3、微生物法：在浸出金屬的基礎(chǔ)上應(yīng)用于煤炭工業(yè)的一項生物工程新技術(shù)，可脫除煤中的有機(jī)硫和無機(jī)硫。當(dāng)前的煤炭入洗率較低，大約在 20%左右，而美國為 42%，英國為94．9%，法國為 88．7%，為 98．2%。煤炭的入洗率有望顯著燃煤污染。然而，物理選洗僅能去除煤中無機(jī)硫的 80%，占煤中硫總含量的 15%～30%，無法燃煤污染控制要求，故只能作為燃煤脫硫的一種輔助手段。二、中煤脫硫技術(shù) 煤中加入石灰石或白云石作脫硫劑，碳酸鈣、 碳酸鎂受熱分解生成氧化鈣、氧化鎂，與煙氣中反應(yīng)生成硫酸鹽，隨灰分。在采用的中脫硫的技術(shù)主要有兩種：型煤固硫和流化床脫硫技術(shù)。1、型煤固硫技術(shù)：將不同的原料經(jīng)篩分后按一定比例配煤，粉碎后同經(jīng)過預(yù)處理的粘結(jié)劑和固硫劑混合，經(jīng)機(jī)械設(shè)備成型及干燥，即可具有一定強(qiáng)度和形狀的成品工業(yè)固硫型煤。固硫劑主要有石灰石、大理石、電石渣等，其加入量視含硫量而定。燃用型煤可大氣中、和煙塵濃度，節(jié)約煤炭，經(jīng)濟(jì)效益和效益相當(dāng)可觀，但工業(yè)實(shí)際應(yīng)用中應(yīng)解決型煤著火滯后、操作不當(dāng)會造成的斷火熄爐等問題。2、流化床脫硫技術(shù)：把煤和吸附劑加入室的床層中，從爐底鼓風(fēng)使床層懸浮進(jìn)行流化，形成了湍流混合條件，了停留時間，從而了效率。其反應(yīng)是煤中硫生成，同時石灰石煅燒分解為多孔狀氧化鈣，到達(dá)吸附劑表面并反應(yīng)，從而達(dá)到脫硫效果。流化床脫硫的主要影響因素有鈣硫比，煅燒溫度，脫硫劑的顆粒尺寸孔隙結(jié)構(gòu)和脫硫劑種類等。 ^[1] 為脫硫效率，可采用以下：⑴改進(jìn)的設(shè)計及運(yùn)行條件 ⑵脫硫劑預(yù)煅燒 ⑶運(yùn)用添加劑，如碳酸鈉，碳酸鉀等 ⑷新型脫硫劑 三、 后煙氣脫硫技術(shù) 煙氣脫硫的基本原理是酸堿中和反應(yīng)。煙氣中的是酸性，通過與堿性發(fā)生反應(yīng)，生成亞硫酸鹽或硫酸鹽，從而將煙氣中的脫除。常用的堿性是石灰石、生石灰和熟石灰，也可用氨和海水等其它堿性。共分為濕法煙氣脫硫技術(shù)、干法煙氣脫硫技術(shù)、半干法煙氣脫硫技術(shù)三類，分別介紹如下：1、濕法煙氣脫硫技術(shù) 濕法煙氣脫硫技術(shù)是指吸收劑為或漿液。由于是氣液反應(yīng)，所以反應(yīng)速度快，效率高，脫硫劑利用率高。該法的主要缺點(diǎn)是脫硫廢水二次污染；易結(jié)垢，腐蝕；脫硫設(shè)備初期投資費(fèi)用大；運(yùn)行費(fèi)用較高等。⑴石灰石—石膏法煙氣脫硫技術(shù) 該技術(shù)以石灰石漿液作為脫硫劑，在吸收塔內(nèi)對煙氣進(jìn)行噴淋洗滌，使煙氣中的反應(yīng)生成亞硫酸鈣，同時向吸收塔的漿液中鼓入空氣，強(qiáng)制使亞硫酸鈣轉(zhuǎn)化為硫酸鈣，脫硫劑的副產(chǎn)品為石膏。該包括煙氣換熱、吸收塔脫硫、脫硫劑漿液制備、石膏脫水和廢水處理。由于石灰石價格便宜，易于運(yùn)輸和保存，因而已成為濕法煙氣脫硫工藝中的主要脫硫劑，石灰石—石膏法煙氣脫硫技術(shù)成為優(yōu)先選擇的濕法煙氣脫硫工藝。該法脫硫效率高（大于95%），工作可靠性高，但該法易堵塞腐蝕，脫硫廢水較難處理。⑵氨法煙氣脫硫技術(shù) 該法的原理是采用氨水作為脫硫吸收劑，氨水與煙氣在吸收塔中混合，煙氣中的與氨水反應(yīng)生成亞硫酸氨，氧化后生成硫酸氨溶液，經(jīng)結(jié)晶、脫水、干燥后即可制得硫酸氨（肥料）。該法的反應(yīng)速度比石灰石—石膏法快得多，而且不存在結(jié)構(gòu)和堵塞現(xiàn)象。另外 ，濕法煙氣脫硫技術(shù)中還有鈉法、雙堿脫硫法和海氣脫硫法等，應(yīng)根據(jù)吸收劑的來源、當(dāng)?shù)氐木唧w情況和副產(chǎn)品的銷路實(shí)際選用。2、半干法煙氣脫硫技術(shù) 主要介紹噴霧干燥法。該法是美國和丹麥聯(lián)合研制出的工藝。該法與煙氣脫硫工藝相比，具有設(shè)備簡單，投資和運(yùn)行費(fèi)用低，面積小等特點(diǎn)，而且煙氣脫硫率達(dá)75%—90%。該法利用噴霧干燥的原理，將吸收劑漿液霧化噴入吸收塔。在吸收塔內(nèi)，吸收劑在與煙氣中的發(fā)生化學(xué)反應(yīng)的同時，吸收煙氣中的熱量使吸收劑中的水分蒸發(fā)干燥，完成脫硫反應(yīng)后的廢渣以干態(tài)形式。該法包括四個在步驟：1）吸收劑的制備；2）吸收劑漿液霧化；3）霧粒與煙氣混合，吸收并燥； 4）脫硫廢渣。該法一般用生石灰做吸收劑。生石灰經(jīng)熟化變成具有良好反應(yīng)能力的熟石灰，熟石灰漿液經(jīng)高達(dá)15000～20000r/min的高速霧化器成均勻的霧滴，其霧粒直徑可小于100微米，具有很大的表面積，霧滴一經(jīng)與煙氣，便發(fā)生強(qiáng)烈的熱交換和化學(xué)反應(yīng)，迅速的將大部分水分蒸發(fā)，產(chǎn)生含水量很少的固體廢渣，脫硫技術(shù)石灰石鈣法:包括濕法煙氣脫硫/半干法(阿爾斯通的NID)/干法(RCFB)和(CFB)如前面所述,應(yīng)用在80%以上的火電廠氨法:用得較少,多在石化領(lǐng)域的電廠鎂法:一種可以再生吸收劑的,國內(nèi)好象沒有海水法:要布置在海邊才行。