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脫硫裝置動力電源自電廠配電盤引出，經高壓動力電纜接入脫硫電氣控制室配電盤。在脫硫電氣控制室，電源分為兩路，一回經由配電盤、控制開關柜直接與高壓電機(漿液循環(huán)泵)相連接。另一回接脫硫變壓器，其輸出端經配電盤、控制開關柜與低壓電器相連接，低壓配電采用動力中心電動機控制中心供電。
配備有低壓直流電源為電動控制部分提供電源。
脫硫的脫硫劑加料設備和旋流分離器實行現場控制，其它實行控制室內脫硫控制盤集中控制，亦可實現就地手動操作。
正常運行時，由立式控制盤自動控制各個調節(jié)閥，控制脫硫石灰供應量和補給量，要在鍋爐負荷變動時能自動予以調節(jié)。煙氣量的控制是根據鍋爐排煙量，由引風機入口擋板通過鍋爐負荷轉換為煙氣量與實際引入脫硫裝置的煙氣量反饋控制。吸收劑漿液流量的控制是通過進入脫硫裝置的SO2量以及循環(huán)漿池中漿液的PH值來控制的。副產品漿液供給量通過吸收劑漿液的流量來控制。除霧裝置清洗水的流量、吸收室入口沖洗水的壓力以及脫水機液流量單獨控制。脫硫塔底部的液位亦屬于單獨控制，即通過補給水量來控制。吸收劑漿池濃度的控制由補給水量調節(jié)給料器的轉速以控制石灰加入量，繼而達到控制濃度的目的。吸收室出口除霧器的清洗是按一定的時間間隔開關閥用補充給水進行沖洗。
二次污染的解決問題：
采用作為脫硫劑，在脫硫塔內吸收反應速率快，脫硫效率高，但脫硫的產物Na2SO4很難進行處理，極易造成嚴重的二次污染問題。采用雙堿法煙氣脫硫工藝，用吸收后的產物用石灰來再生，只有少量的Na2SO4被帶入石膏漿液中，這些摻雜了少量Na2SO4的石膏漿液用泵
打入旋流分離器中進行固液分離，分離的大量的含水率較低的固體殘渣被打到渣場進行堆放，溶液流回再生池繼續(xù)使用，因此不會造成二次污染。
5、 工藝特點
與石灰石或石灰濕法脫硫工藝相比，雙堿法原則上有以下優(yōu)點
（1）用NaOH脫硫，循環(huán)水基本上是NaOH的水溶液，在循環(huán)中對水泵、管道、設備均無腐蝕與堵塞現象，便于設備運行與
（2）吸收劑的再生和脫硫渣的沉淀發(fā)生在塔外，這樣避免了塔內堵塞和磨損，了運行的可靠性，了操作費用；同時可以用的板式塔或填料塔代替空塔，使更緊湊，且可脫硫效率；
（3）鈉基吸收液吸收SO2速度快，故可用較小的液氣比，達到較高的脫硫效率，一般在90%以上；
對脫硫除塵一體化技術而言，可石灰的利用率。
缺點是：NaSO3氧化副反應產物Na2SO4較難再生，需不斷的補充NaOH或Na2CO3而堿的消耗量。另外，Na2SO4的存在也將石膏的
雙堿法脫硫技術是國內外運用的成熟技術，是一種特別適合中小型鍋爐煙氣脫硫技術，具有廣泛的市場前景。
3、工藝設備
雙堿法工藝主要由除塵裝置、脫硫塔、供液、制漿、再生、水處理五部分組成。除塵裝置與脫硫塔可采用我公司脫硫除塵一體化設備脫硫除塵一次完成。
供液
工藝水主要由工藝水管在路組成，根據實際情況需要配置工藝水泵及工藝水箱，可由廠區(qū)自來水管網引入。
制漿
脫硫劑配制包括斗式機、石灰料倉、螺旋輸送機、石灰消化池、純堿制備罐等。生石灰粉通過斗式機送入石灰料倉儲存，再由螺旋輸送機送入石灰消化池溶解后溢流至再生反應池，供脫硫液再生使用。螺旋輸送機配變頻器，
可調節(jié)石灰投量。由于產生石膏沉淀帶走水份中含有鈉離子，需要補充少量純堿。純堿在制備罐中充分溶解后通過閥門調節(jié)投入至再生液池。
脫硫劑主要為石灰和純堿。純堿為市賣98％工業(yè)純堿，石灰粉粒徑200目,CaO含量80％。純堿啟動時一次添加，以后少量補充（隨脫硫渣帶走的部分），通過監(jiān)測廢液pH值的高低，控制電磁閥門對純堿投量進行控制。
選擇適當的溶劑通過萃取法可以有效地脫除油品中的硫化物。一般而言，萃取法能有效地把油品中的硫醇萃取出來，再通過蒸餾的將萃取溶劑和硫醇進行分離，附加值較高的硫醇副產品，溶劑可循環(huán)使用。在萃取的中，常用的萃傘液是堿液，但有機硫化物在堿液和成品油中的分配系數并不高，為了萃取中的脫硫效率，可在堿液中添加少量的極性，如MDS、DMF、DMSOD等，這樣可以大大萃取中的脫硫效率。夏道宏等人提出了MDS-H2O-KOH化學萃取法，用這三種萃取劑對FCC汽油進行了萃取率及回收率的實驗，結果表明該在同一套裝置中既能把油品中的硫醇萃取出來，還可以回收萃取液中的單一硫醇以及混合硫醇，高純度的硫醇副產品，具有很高的經濟效益和社會效益[3]。福建煉油化工公司把萃取和堿洗兩種工藝結合起來，采用甲醇-堿洗復合溶劑萃取法顯著了FCC柴油的儲存安定性，萃取溶劑經蒸餾回收甲醇后可循環(huán)使用。此種投資低，脫硫效率高，具有較高的應用價值。
