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高溫正火溫度一般不超過950～980℃，低溫正火一般加熱到共折溫度區(qū)間820～860℃。正火之后一般還需進(jìn)行回火處理，以消除正火時(shí)產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，以達(dá)到鑄件白口的高溫石漠化退火。 2.球鐵的淬火及回火 為了提高球鐵的機(jī)械性能，一般鑄件加熱到Afc1以上30～50℃（Afc1代表加熱時(shí)A形成終了溫度），保溫后淬入油中，得到馬氏體組織。鑄鐵主要由鐵、碳和硅組成的合金的總稱。在這些合金中，含碳量超過在共晶溫度時(shí)能保留在奧氏體固溶體中的量。 中文名 鑄鐵 外文名 cast iron;foundry iron;foundry pig 拼 音 zhù tiě 本解釋 含碳量較高的鐵，質(zhì)脆，不能鍛壓 目錄 1 發(fā)展起源 ? 釋義 ? 簡介 2 結(jié)構(gòu)分類 ? 分類 ? 灰鑄鐵 ? 球墨鑄鐵 ? 可鍛鑄鐵 3 用途應(yīng)用 ? 熱處理 ? 石墨化 ? 焊接性 4 注意問題 ? 預(yù)防措施 ? 熔煉方法 ? 鑄鐵裂紋的修復(fù) 發(fā)展起源編輯 釋義 鑄造廠 鑄造廠 詳細(xì)解釋 1、把鐵礦石冶煉成鐵。金普HT250灰鐵棒切割
我司鎂凱龍合金供應(yīng)批發(fā)球墨鑄鐵，灰口鑄鐵，高強(qiáng)度高密度球墨鑄鐵，合金鑄鐵，石墨，生鐵及相應(yīng)的加工產(chǎn)品。
其強(qiáng)度、塑性和韌性均比一般灰鑄鐵好得多，組織也較均勻。主要用于制造力學(xué)性能要求較高，而截面尺寸變化較大的大型鑄件 可鍛鑄鐵 可鍛鑄鐵是由一定成分的白口鑄鐵經(jīng)石墨化退火而成，比灰鑄鐵具有較高的韌性，又稱韌性鑄鐵。
力學(xué)性能
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8% 2、制造方法：可鍛鑄鐵是一定成分的白口鑄鐵經(jīng)長時(shí)間石墨化退火而得到的具有團(tuán)絮狀結(jié)果的石墨的鑄鐵。 3、石墨化退火工藝：900~1000℃保溫15 h后隨爐緩慢冷卻至650℃以下出爐空冷，可得到F基體的可鍛鑄鐵。經(jīng)孕育處理后的鑄鐵稱為孕育鑄鐵或變質(zhì)鑄鐵，其強(qiáng)度、塑性和韌性較普通灰口鑄鐵高，因此常用作氣缸、曲軸、凸輪軸等較重要的零件。 [3] 熱處理編輯 鑄鐵中的基體組織是決定其力學(xué)性能的重要因素。鑄鐵可通過合金化和熱處理的辦法強(qiáng)化基體，進(jìn)一步提高鑄鐵的力學(xué)性能，這一點(diǎn)在球墨鑄鐵中尤為重要。
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連續(xù)鑄鐵的應(yīng)用領(lǐng)域：多溫淬火加熱溫度的選擇主要考慮使原始組織全部A化、不殘留F，同時(shí)也避免A晶粒長大。加熱溫度一般采用Afc1以上30～50℃，等溫處理溫度為0～350℃以保證獲得具有綜合機(jī)械性能的下貝氏體組織。稀土鎂鋁球鐵等 溫淬火后σb=1200～1400MPa，αk=3～3.
本公司銷售:φ20mm-φ580mm、□30mm*30mm-□500mm*500mm及相應(yīng)尺寸的矩形及異型截面的高強(qiáng)度高密度球墨鑄鐵、灰口鑄鐵、生鐵及相應(yīng)的加工產(chǎn)品。產(chǎn)品可廣泛應(yīng)用于汽車、船舶、液壓、傳動、油缸、活塞、模具、壓縮機(jī)、機(jī)床、導(dǎo)向套、擺線馬達(dá)、冶金裝備、高速線材、玻璃模具等各種機(jī)械加工和精密制造。和同類使用的其他材料相比，具有組織細(xì)密、耐壓氣密性好、加工性能優(yōu)良、無內(nèi)部缺陷的顯著優(yōu)點(diǎn)。水平連鑄球墨鑄鐵、灰口鑄鐵棒料、條料等型材作為公司的主營產(chǎn)品，完全消除了砂眼氣孔，缺料、殘余應(yīng)力難以消除等鑄造缺陷。QT400-18、QT450-10、QT500-7、QT600-3、QT700-2、QT800-2、HT200、HT250、HT300等牌號產(chǎn)品庫存充足，鑄鐵棒料和條料Φ20mm~Φ650mm規(guī)格齊全，且可以定制異型鑄鐵。公司鑄鐵型材的生產(chǎn)銷售、售后服務(wù)、技術(shù)開發(fā)于一體，竭誠為您提供高性價(jià)比的產(chǎn)品及服務(wù)，期待與廣大新老客戶攜手共鑄輝煌。
8% 2、制造方法：可鍛鑄鐵是一定成分的白口鑄鐵經(jīng)長時(shí)間石墨化退火而得到的具有團(tuán)絮狀結(jié)果的石墨的鑄鐵。 3、石墨化退火工藝：900~1000℃保溫15 h后隨爐緩慢冷卻至650℃以下出爐空冷，可得到F基體的可鍛鑄鐵。
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灰口鑄鐵應(yīng)用很廣，在各類鑄鐵的總產(chǎn)量中，灰口鑄鐵約占80%以上。 灰口鑄鐵的成分大致范圍為：2.5%～4.0%C，1.0%～3.0%Si，0.25%～1.0%Mn，0.05%～0.50%P，0.02%～0.
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