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氨法脫硫工藝是以氨水為吸收劑，副產(chǎn)硫酸銨化肥。鍋爐排出的煙氣經(jīng)煙氣換熱器降溫到90-100℃，進入預(yù)洗滌器經(jīng)洗滌后除去HCI和HF，洗滌后的煙氣經(jīng)過液滴分離器除去水滴進入前置洗滌器中。在前置洗滌器中，氨水自塔頂噴淋洗滌煙氣，煙氣中的SO2被洗滌吸收除去，經(jīng)洗滌的煙氣排出后經(jīng)液滴分離器除去攜帶的水滴，進入脫硫洗滌器。在該洗滌器中煙氣進一步被洗滌，經(jīng)洗滌塔頂?shù)某F器除去霧滴，進入脫硫洗滌器。再經(jīng)煙氣換熱器加熱后經(jīng)煙囪排放。洗滌工藝中產(chǎn)生的濃度約30%的硫酸銨溶液排出洗滌塔，可以送到化肥廠進一步處理或直接作為液體氮肥出售，也可以把這種溶液進一步濃縮蒸發(fā)干燥加工成顆粒、晶體或塊狀化肥出售。
煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝由吸收劑制備、吸收塔、脫硫灰再循環(huán)、除塵器及控制系統(tǒng)等部分組成。該工藝一般采用干態(tài)的消石灰粉作為吸收劑，也可采用其它對二氧化硫有吸收反應(yīng)能力的干粉或漿液作為吸收劑。由鍋爐排出的未經(jīng)處理
的煙氣從吸收塔（即流化床）底部進入。吸收塔底部為一個文丘里裝置，煙氣流經(jīng)文丘里管后速度加快，并在此與很細的吸收劑粉末互相混合，顆粒之間、氣體與顆粒之間劇烈摩擦，形成流化床，在噴入均勻水霧降低煙溫的條件下，吸收劑與煙氣中的二氧化硫反應(yīng)生成CaSO3 和CaSO4。脫硫后攜帶大量固體顆粒的煙氣從吸收塔頂部排出，進入再循環(huán)除塵器，被分離出來的顆粒經(jīng)中間灰倉返回吸收塔，由于固體顆粒反復(fù)循環(huán)達百次之多，故吸收劑利用率較高。
雙堿法脫硫是指采用NaOH和石灰(氫氧化鈣)兩種堿性物質(zhì)做脫硫劑的脫硫方法。
雙堿法脫硫一般只有一個循環(huán)水池，NaOH、石灰與除塵脫硫過程中捕集下來的煙灰同在一個循環(huán)池內(nèi)混合，在清除循環(huán)水池內(nèi)的灰渣時煙灰、反應(yīng)生成物亞硫酸鈣、硫酸鈣及石灰渣和未完全反應(yīng)的石灰同時被清除，清出的灰渣是一種混合物不易被利用而形成廢渣。主要工藝過程是：清水池一次性加入氫氧化鈉溶劑制成氫氧化鈉脫硫液(循環(huán)水)，用泵打入脫硫除塵器進行脫硫。3種生成物均溶于水。在脫硫過程中，煙氣夾雜的煙道灰同時被循環(huán)水濕潤而捕集進入循環(huán)水，從脫硫除塵器排出的循環(huán)水變?yōu)榛宜?稀灰漿)。一起流入沉淀池，煙道灰經(jīng)沉淀定期清除，回收利用，如制內(nèi)燃磚等。上清液溢流進入反應(yīng)池與投加的石灰進行反應(yīng)，置換出的氫氧化鈉溶解在循環(huán)水中，同時生成難溶解的亞硫酸鈣、硫酸鈣和碳酸鈣等，可通過沉淀清除；可以回收，是制水泥的良好原料。
脫硫的方法其實有很多，主要的方法有，石灰石——石膏濕法（CaCO3)、石灰法（也就市氧化鈣法CaO）、氨法(NH3)、雙堿法(NaOH/CaCO3）、氧化鎂法（MgO)。
生石灰是CaO 熟石灰是Ca(OH)2 石灰石主要成分是CaCO3
CaO+H2O=Ca(OH)2
Ca(OH)2+CO2=CaCO3+H2O
CaCO3=CaO+CO2 反應(yīng)條件是高溫
主要工藝過程是：清水池一次性加入氫氧化鈉溶劑制成氫氧化鈉脫硫液(循環(huán)水)，用泵打入脫硫除塵器進行脫硫。3種生成物均溶于水。在脫硫過程中，煙氣夾雜的煙道灰同時被循環(huán)水濕潤而捕集進入循環(huán)水，從脫硫除塵器排出的循環(huán)水變?yōu)榛宜?/FONT>(稀灰漿)。一起流入沉淀池，煙道灰經(jīng)沉淀定期清除，回收利用，如
制內(nèi)燃磚等。上清液溢流進入反應(yīng)池與投加的石灰進行反應(yīng)，置換出的氫氧化鈉溶解在循環(huán)水中，同時生成難溶解的亞硫酸鈣、硫酸鈣和碳酸鈣等，可通過沉淀清除；可以回收，是制水泥的良好原料。
因此可做到廢物綜合利用，降低運行費用。
用NaOH脫硫，循環(huán)水基本上是NaOH的水溶液。在循環(huán)過程中對水泵、管道、設(shè)備均無腐蝕與堵塞現(xiàn)象，便于設(shè)備運行與保養(yǎng)。
為保證脫硫除塵器正常運行，煙氣排放穩(wěn)定達標(biāo)，確保脫硫劑有足夠使用量是一個關(guān)鍵問題。脫硫劑用量計算如下：
脫硫反應(yīng)中，NaOH的消耗量是SO2和CO2與其反應(yīng)的消耗量。用量需要過量5%以上(按5%計算)。
前面計算的10 t/h鍋爐煙氣中SO2排放量為42 kg/h，CO2排放是為2 161 kg/h。
SO2和CO2中和反應(yīng)用氫氧化鈉量為：
(80×42÷64+80×2 161÷44)×105%
=4 180 kg
脫硫過程由于NaOH的轉(zhuǎn)換實際消耗是石灰。折算成生石灰消耗量56×4 180÷80=2 926 kg
生石灰日消耗量為70 224 kg
綜上所述，脫硫過程的堿消耗量是很大的。但要保證脫硫效率，就必須要保證堿的用量，通過比較雙堿法脫硫可以實現(xiàn)脫硫效率高，運行費用相對比較低，操作方便，無二次污染，廢渣可綜合利用。所以改進后的雙堿法脫硫工藝是值得推薦和推廣應(yīng)用的。
原油中有數(shù)百種含硫烴，已驗證并確定結(jié)構(gòu)的就有200余種，這些含硫烴類在原油加工過程中不同程度地分布于各餾分油中。
燃料油中的硫主要有兩種存在形式：通常能與金屬直接發(fā)生反應(yīng)的硫化物稱為“活性硫”，包括單質(zhì)硫、硫化氫和硫醇；而不與金屬直接發(fā)生反應(yīng)的硫化物稱為“非活性硫”，包括硫醚、二硫化物、噻吩等。對于汽油餾分而言，含硫烴類以硫醇、硫化物和單環(huán)噻吩為主，其主要來源于催化裂化（簡稱FCC）汽油。因此，要使汽油符合低硫汽油的指標(biāo)必須對FCC汽油原料進行預(yù)處理或?qū)?/FONT>FCC汽油產(chǎn)品進行后處理。而柴油餾分中的含硫烴類有硫醇、硫化物、噻吩、苯并噻吩和二苯并噻吩等，其中二苯并噻吩的4，6位烷基存在時，由于烷基的位阻作用而使脫硫非常困難，而且隨著石油餾分沸點的升高，含硫化合物的結(jié)構(gòu)也越來越復(fù)雜。
