無論在什么行業(yè)，批量生產中有打磨工序，就不能沒有自動化設備，而打磨工藝作業(yè)的非標準性及對打磨動作的靈活要求，成為通用打磨機的技術障礙。將打磨機和機器人結合成為單個機器人打磨系統(tǒng)或完整的機器人打磨設備，輔以傳輸線和相應的夾具技術研發(fā)成完整的打磨工序自動化生產線，可高效完成非標準件的自動化打磨作業(yè)工藝。 對不同材質的零件進行精密打磨本身就是一門科學。目前機械加工后的零件，無論什么原因，鋅合金鋁合金鎂合金等壓鑄件，生產中普遍存在著毛刺。這些毛刺不僅影響零件的外觀，影響某些工序的定位和產品的裝配，而且還會影響產品的性能、造成機械設備損壞等嚴重事故。它要求生產商配備自動化打磨機、打磨設備和生產線、打磨過程的專業(yè)知識、適當的打磨技術以及正確的打磨工序。

    人工去毛刺所花費用很高，一般達到零件制造成本的8%左右，重要零件達到15%，精密零件甚至達到了25%左右。

       目前，去毛刺的方法主要有：手工、振動、噴砂、撞擊、、機械加工、電解法等。某些去毛刺工藝有明顯的不足之處。如采用刮刀、油石、砂布、銼刀或砂輪等機械方法去毛刺，費工時，勞動強度大，去除效率低、質量差又污染環(huán)境，并且只能靠目測和感覺操作，去毛刺質量難以保證；撞擊法去毛刺的有效部位收到限制，且有噪聲；法則需另建安全廠房等。與其他方法相比，全自動去毛刺機器人是比較理想的去毛刺工藝方法，特別適合去除硬、韌性金屬材料以及可達性能差的復雜內腔部位的毛刺。

       全自動去毛刺機器人、去毛刺機器手、去毛刺機器、 解決了人工去毛刺成本高、質量不穩(wěn)定、加工周期長等因素，在完全不影響產品精度的情況下實現(xiàn)了高效、標準化生產、并可以按照各種零件的特性定制kuka機器人，提高了后道工序效率，是后續(xù)加工理想的設備。