給水用環(huán)氧粉末防腐鋼管（151天007元95546 楊經(jīng)理）標準 本標準適用于以熔結環(huán)氧粉末涂料為涂敷材料或膜材料，工作溫度30-100℃，輸送各種油品、天然氣的鋼質管道及給排水的鋼質管道內防腐工程的設計、施工及驗收。給水管道熔結環(huán)氧粉末內涂層必須符合國家現(xiàn)行相關衛(wèi)生、安全標準的規(guī)定。
鋼質管道熔結環(huán)氧粉末內涂層的設計施工除應符合本標準的要求外，尚應符合國家現(xiàn)行的有關強制性標準(規(guī)范)的規(guī)定。
2、熔結環(huán)氧粉末內涂層結構
鋼質管道熔結環(huán)氧粉末內涂層應為單層一次成膜防腐結構。
鋼質管道熔結環(huán)氧粉末內涂層的厚度應符合管道工程的設計規(guī)定。設計無規(guī)定時，可根據(jù)管道的使用要求參照表1的規(guī)定選用。
3、材料
3.1鋼管
涂敷熔結環(huán)氧粉末內涂層的優(yōu)質碳素結構鋼、低合金結構鋼的熱軋或冷拔無縫鋼管，應符合《輸送流體用無縫鋼管》GB/T8163規(guī)定。
涂敷廠家應對鋼管逐根進行內外壁外觀和尺寸偏差檢查，外觀和尺寸偏差應符合GB/T8163規(guī)定。
3.2熔結環(huán)氧粉末涂料
熔結環(huán)氧粉末涂料的生產(chǎn)廠家應提供產(chǎn)品說明書、出廠合格證和質量證明書等有關技術資料。
生產(chǎn)廠家提供的熔結環(huán)氧粉末涂料應包裝完好，并標明產(chǎn)品型號、生產(chǎn)日期、批號及有效期。涂敷廠家應按生產(chǎn)廠家推薦的條件儲存熔結環(huán)氧粉末涂料。
鋼質管道內涂層用熔結環(huán)氧粉末涂料的質量指標應符合表2的規(guī)定。
熔結環(huán)氧粉末涂層的實驗室試件應符合下列規(guī)定：
（1）試件用低碳鋼板制成，其數(shù)量和外形尺寸應符合相應項目檢驗方法的要求，每項不應少于2件。
（2）試件的表面應進行噴砂處理，除銹等級應達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級》GB/T8923-1988中規(guī)定的Sa2.5級，表面錨紋深度應與涂層厚度相適應，最低不得小于30pm。
（3）實驗室涂層試件應按照熔結環(huán)氧粉末涂料生產(chǎn)廠家推薦的涂敷工藝進行涂敷，涂層厚度應符合管道工程防腐設計或本標準表1的規(guī)定。
（4）熔結環(huán)氧粉末涂層的質量指標應符合表3的規(guī)定。
可按防腐工程的實際需要，試驗項目涂層管使用方和防腐設計單位共同協(xié)商議定。
對每一牌(型)號的熔結環(huán)氧粉末涂料，在使用前應按表2和表3規(guī)定的項目對熔結環(huán)氧粉末涂料及其涂層試件進行性能檢驗。
應對每一批熔結環(huán)氧粉末涂料，涂敷廠家應對粉末涂料的粒度分布、膠化時間、抗沖擊強度和附著力(撬剝法)4個項目進行復驗，性能達不到質量指標的，不得使用。
4、涂敷工藝
4.1鋼管表面預處理
(1)在涂敷前，首先必須采用合適的方法清除鋼管內表面的油脂和污垢等附著物。進入鋼管的表面預處理設備時部件必須無灰塵、油脂或其他污染鋼管表面的物質。
(2)在噴射處理前，應對鋼管預熱，鋼管內表面的溫度應為40～60℃。
(3)應用噴丸或噴砂法進行表面處理，噴丸或噴砂所使用的壓縮空氣應干燥無油，除銹質量應達到GB/T8923-1988中規(guī)定的Sa2.5級的要求，錨紋深度應在30～100um范圍內，并由設計者按內涂層的類型選定。
(4)噴射除銹后的鋼管，其內表面應用清潔、干燥、無油的壓縮空氣吹掃，以除去殘留的灰塵等污物。鋼管表面預處理后的8h內應進行涂敷，當出現(xiàn)返銹或表面污染時，必須重新進行表面預處理。
4.2內涂層的涂敷
(1)熔結環(huán)氧粉末噴涂所用的壓縮空氣必須是清潔、干燥、無油的。
(2)涂敷內涂層時，鋼管的加熱溫度必須在所用熔結環(huán)氧粉末涂料所要求的溫度范圍內，但最高不得超過275℃。
(3)涂敷內涂層時，鋼管的保溫和冷卻應符合所用熔結環(huán)氧粉末涂料的固化溫度和固化時間要求。可適當提高溫度或延長時間，但不得降低溫度或縮短時間。
(4)在涂敷前，應采用在鋼管兩端加隔離環(huán)或其他方法留出管端預留段，管端預留段的長度應根據(jù)設計要求選定，一般為50～80mm。
(5)為了防止管端預留段銹蝕，根據(jù)用戶要求，可在預留段涂刷防銹可焊涂料，涂刷要求應符合所用的防銹可焊涂料生產(chǎn)廠家的規(guī)定。
(6)如果用戶要求，可在內涂層鋼管兩端加裝隔離帽(端蓋)。
