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檢查是否正確設(shè)定了注射行程，需要的話進(jìn)行更改。  檢查止逆閥是否磨損或出現(xiàn)裂縫。  檢查運(yùn)作是否穩(wěn)定。  增加熔膠溫度。  增加注塑速度。  檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。  檢查的加熱器外層用安培表檢驗(yàn)?zāi)芰枯敵鍪欠裾_。  增加螺桿向前時(shí)間。  增料斗喉區(qū)的冷卻量，或降低射料缸后區(qū)溫度。  用較大的注塑機(jī)。  適當(dāng)升高模溫。  清理干凈模具內(nèi)的防銹劑。  檢查或更換止退環(huán)。

  注塑件尺寸差異  注塑件缺陷的特征  注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機(jī)、塑料組合的生產(chǎn)能力。  可能出現(xiàn)問題的原因  輸入射料缸內(nèi)的塑料不均。  射料缸溫度或波動(dòng)的范圍太大。  注塑機(jī)容量太小。  注塑壓力不穩(wěn)定。  螺桿復(fù)位不穩(wěn)定。  運(yùn)作時(shí)間的變化、溶液黏度不一致。  注射速度（流量控制）不穩(wěn)定。  使用了不適合模具的塑料品種。  考慮模溫、注射壓力、速度、時(shí)間和保壓

  等對產(chǎn)品的影響。  檢查有無充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的溫度。  檢查是否劣質(zhì)或松脫的熱電偶。  檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。  檢查注塑機(jī)的注塑量和塑化能力，然后與實(shí)際注塑量和每小時(shí)的注  塑料用量進(jìn)行比較。  檢查是否每次運(yùn)作都有穩(wěn)定的熔融熱料。  檢查回流閥有否泄露，若有需要就進(jìn)行更換。  檢查是否錯(cuò)誤的進(jìn)料設(shè)定。  螺桿在每次運(yùn)作復(fù)回位置都是穩(wěn)定的，即不多于0.4mm的變化。

  檢查運(yùn)作時(shí)間的不一致性。  檢查液壓系統(tǒng)運(yùn)作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。  選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機(jī)械強(qiáng)度考慮）。  重新調(diào)整整個(gè)生產(chǎn)工藝  注塑件缺陷的特征  通常與表面痕有關(guān)（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表面收縮脫離形成的。  可能出現(xiàn)問題的原因  熔融溫度不是太高就是太低。  模腔內(nèi)塑料不足。  冷卻階段時(shí)接觸塑料的面過熱。  流道不合理、澆口截面過小。

 日期：2023-6-16 輝