1.全自動旋切滾鍛鋼球

　　圓鋼→自動輸送→中頻感應爐加入→旋切滾鍛成球→等溫傳送→滾筒淬火→保溫回火→成品包裝

　　旋切滾鍛技術：隨著世界礦業機械的發展，球磨機直徑越來愈大，同時伴隨著半自磨機的出現，礦山對于球磨機鋼球的需求也從小直徑開始逐漸更新為大直徑。顯然，傳統工藝和斜扎技術已經不能滿足礦山的需要。在這種情況下，山東華民鋼球股份有限公司董事長侯宇岷先生，帶領華民公司的技術人員，通過國外學習、自主研發，通過不斷地摸索、試驗，經過幾年的辛苦努力，終于研發成功了鍛造鋼球旋切滾段自動化生產線。旋切輥鍛機等關鍵技術榮獲國家5項發明專利，配合其新型RCAB系列專利材料，生產出來的產品被國際礦業巨頭“必和必拓”“力拓”“淡水河谷”等認可鍛造鋼球熱處理系統通過自行研制的水淬火熱處理生產線和科學的熱處理工藝，使鍛造耐磨球從表面到芯部的硬度更高并同時具有高韌性，破碎率極低，在各種惡劣的工作環境下保持耐磨球的穩定性。旋切滾鍛自動化鋼球生產線技術采用全新的自動上料技術、中頻&高頻感應電爐加熱技術、旋切輥鍛機技術、螺旋等溫機技術、滾筒式螺旋淬火機技術、全自動保溫桶等先進設備，生產效率比傳統工藝提高了近20倍，工人的勞動強度和工作環境得到了極大地改善。用先進的感應爐加熱，取代了煤炭和天然氣等，節能降耗的同時，不會給環境帶來污染。生產出來的鋼球不管是表面質量還是內在品質，都超過了相關標準的指標，圓度、硬度、沖擊值、跌落值都超過了國家標準的規定。尤其是打破了直徑100mm以上大直徑鋼球，只能依賴傳統空氣錘鍛打的常規。可謂鍛造鋼球發展史上又一次飛躍。目前華民公司能生產直徑20mm—150mm之間的鍛造鋼球。全自動旋切滾鍛鋼球

　　圓鋼→自動輸送→中頻感應爐加入→旋切滾鍛成球→等溫傳送→滾筒淬火→保溫回火→成品包裝

2.半自動鍛造鋼球

　　圓鋼下料→自動感應電熱爐加熱→預鍛成形→滾鍛成球→自動等溫傳送→介質水熱處理→入回火箱→傳送入庫

　　斜扎工藝：隨著時代的發展，傳統工藝逐漸淡出歷史舞臺，取而代之的是斜扎工藝，斜扎工藝基本思路是用電爐將整根的圓鋼加熱，通過輸送裝置送入軋輥，通過電機和減速機帶動軋輥旋轉，軋輥就可以利用其自身的球槽設計將高溫的圓鋼斜扎成球。斜扎工藝無需下料，無需空氣錘鍛打，大大提高了生產效率，工人勞動強度也大大降低，受到的噪音等危害也大大減少，斜扎技術是鍛造鋼球行業飛躍式的發展但是斜扎工藝有很大的缺陷，最主要的是表面質量和圓度等方面，斜扎技術扎出的鋼球表面有夾皮、缺肉、過燒、突起、失圓度高等缺陷，而且斜扎技術在鋼球直徑大于50mm時，扎出的鋼球各項指標均達不到相關標準的要求。直徑大于90mm的鋼球，斜扎技術已經不能生產。

3.空氣錘鍛造鋼球全自動旋切滾鍛鋼球

　　圓鋼→自動輸送→中頻感應爐加入→旋切滾鍛成球→等溫傳送→滾筒淬火→保溫回火→成品包裝

　　圓鋼下料→反射煤爐→空氣錘鍛造→等溫→淬火→保溫回火→檢驗包裝

　　傳統工藝：顧名思義就是鍛打而成的鋼球，采用空氣錘對原材料進行鍛打到一定的形變量，增加壓縮比，從而使耐磨球的組織結構更加密實，提高韌性和硬度。傳統的工藝需要先按照尺寸下料，然后用煤或者天然氣將料加熱到一定溫度，空氣錘鍛打，熱處理，產品檢驗傳統工藝有太多的弊端，最主要的有生產效率低下、產品質量人為控制導致個體差異大、環境污染嚴重、工人勞動強度很大、熱輻射和噪音輻射等嚴重危害工人健康。原材料：鍛造鋼球所需的原材料--圓鋼，全部從國家大型鋼廠訂購，并且可以對不同耐磨鋼球材質的特殊要求，進行特殊加工。原材料加熱：我們采用節能型感應棒料加熱電爐進行加熱，可以保證整塊原材料溫度均勻并且大大降低原材料損耗，加熱后原材料均勻的溫度可以保證耐磨鋼球在熱處理過程中硬度均勻。熱處理系統：通過自行研制的水淬火熱處理生產線和科學的熱處理工藝，可以隨意控制耐磨鋼球的入水溫度和出水溫度使鍛造耐磨球從表面到芯部的硬度更高并同時具有高韌性，破碎率極低，在各種惡劣的工作環境下保持耐磨球的穩定性。

4.鑄造鐵球

　　廢鋼→添加合金材料→電爐冶煉→澆鑄入模→出模整修→電爐淬火→冷卻→電爐回火→出爐包裝

　　鍛造鋼球液態擠壓成型技術。

　　華民鋼球公司此項技術正在研發和申請專利之中，尚不能提供詳細的資料。相信華民人會帶來磨球生產技術的再一次突破式的革新。歡迎國內外客戶來我司考察洽談，我們致力于為您提供高質量的產品，及時的裝運，有競爭力的價格和滿意的服務作為我們長期合作的基礎。