缺陷

原因

解決方法

填充不足

·         注射壓力不足

·         注射速度慢

·         熔料溫度低

·         排氣不良

·         澆口過小

·         過膠圈磨損

·         提高注射壓力

·         提高注射速度

·         提高機筒溫度,

·         在未填滿的部位加排氣孔

·         擴大澆口尺寸或縮短澆口流道的距離

·         檢查過膠圈的磨損程度，更換

表面無光澤

·         制品密度不足

·         填充速度慢

·         模具溫度低

·         排氣不良

·         增加熔膠量，提高注射壓力

·         提高機筒溫度，提高注射速度

·         提高模具溫度

·         充分排氣

變 色

·         熔料溫度過高

·         注射速度過快

·         澆口過小

·         模具排氣不良

·         降低機筒溫度、螺桿轉速、背壓

·         降低注射速度和注射壓力

·         擴大澆口尺寸

·         開設或增加排氣孔、槽

銀 紋

·         干燥不足

·         熔料溫度過高

·         注射速度過快

·         材料中有雜質(zhì)

·         加強干燥，加長干燥時間或采用真空干燥

·         降低機筒溫度、螺桿轉速

·         降低注射速度和注射壓力

·         檢查材料中有無雜質(zhì)

·         適當增加背壓

熔合紋

·         熔料充模后冷卻快引起

·         澆口位置開設不當

·         提高注射壓力、速度、機筒溫度、模具溫度

·         更改澆口位置，使熔合紋出現(xiàn)在不受負荷或不顯著的部位；開設冷料井，使熔合紋處的冷料排出

翹 曲

·         制品冷卻不均勻

·         制品壁厚不均勻

·         填充過度

·         注射速度過快

·         調(diào)整模具的溫度控制，使其冷卻均勻

·         產(chǎn)品的設計盡量使其壁厚均勻

·         降低注射壓力和保壓壓力

·         降低注射速度

收縮、凹陷

·         制品密度不足

·         熔料含有氣體

·         制品壁厚過厚

·         熱收縮大

·         增加熔膠量，提高注射壓力，延長注射時間

·         充分干燥材料

·         制品厚度不要超過7—10MM

·         降低機筒溫度及模具溫度

內(nèi)部裂紋

·         制品冷卻過快

·         殘余應力

·         提高模具溫度，制品取出后浸入熱水或放入烘箱中緩慢冷卻

·         降低注射速度，提高模具溫度

燒焦

·         排氣不良

·         熔料溫度過高

·         增加排氣孔

·         降低機筒溫度、注射速度

·         加大澆口

脫模困難、頂出破裂

·         模具的脫模錐度不足，表面光潔度不足

·         脫模頂針的位置不當或直徑過小

·         加大脫模錐度，模具表面拋光

·         增加頂針數(shù)量或加大頂針直徑

·         延長冷卻時間，降低機筒溫度、模具溫度

下料困難或不下料

·         機筒溫度設置不當

·         機筒下料口處冷卻不足

·         螺桿、機筒設計不當

·         料斗、下料口堵塞

·         適當提高機筒中段溫度、降低后段溫度

·         檢查冷卻水管有無堵塞

·         螺桿的加料段較長、螺槽較深、該處機筒拉槽

·         檢查材料中有無尺寸較長的再生料、再生料的使用比例過大。