生物質顆粒機生產線的工作原理：
生物質顆粒機是通過被驅動而反轉，物料進入環模內的限制區，其內有2～3個壓輥（一個壓輥構成一個限制），因為環模旋轉將物料轉入模、輥之間，這兩個旋轉件對飼料發生激烈揉捏，而被擠入壓模孔內，成形的顆粒外擠，顆粒被擠出模孔后呈圓柱形，終被固定切刀切斷成顆粒燃料。生物質顆粒機過程中，粉料在限制區內地點的方位不一樣，其受壓輥的壓緊力亦是不一樣的。它可劃分為4個區，即供料區、壓緊區、揉搓區和成型區。
1、生物質顆粒機供料區：物料根本不受機械外力，它處于天然松懈狀況，但它受環模圈反轉而產生離心力影響，使粉料緊貼在環模內圈上。
2、生物質顆粒機生產線壓緊區：隨著模輥的旋轉，物料進入壓緊區，在此區域內，受模輥的揉捏效果，粉粒之間發生相對移動，孔隙逐步減小。跟著物料向前移動速度的加速，擠壓力逐步添加，孔隙更小，但粉粒基本上還未變形。
3、生物質顆粒機生產線揉捏區：在揉捏區內，模輥空隙變小，揉捏力急劇增大，粉粒進一步靠緊和鑲嵌，粉粒間的接觸面增大和聯合增強，粉粒發生變形，并發生了較好的聯結，一起將壓緊粉體向模孔擠去。通過模孔一段長度的飽壓構成顆粒飼料。這一區段物料將發生彈性、塑性組合變形，壓出后的物料密度到達1.1-1.3g/cm3左右。
4、生物質顆粒機成形區：在壓模孔內已充滿了已被壓實成形的燃料柱體，在模孔內側又不斷承受新擠入的粉料，使燃料柱體向外側推移、排出模孔，這時揉捏力會戰勝模孔內料柱摩擦力的總和，成型顆粒就會被擠出。

同類產品的區別
1、模具向上，垂直進料，直接到位，利于散熱：一般環模制粒機的進料口側裝，比重輕的物料很難進入制粒室，需要特別裝置強迫推進，但還是會導致進料的不均勻；好主要的是采用這樣的進料設計，不利于制粒室的散熱降溫，進而制約了傳動系統（齒輪、軸承）的壽命。平模制粒機有兩種結構，雖能垂直進料，但都存在諸多難以解除的弊端:
（1）模盤旋轉，擦動壓輪結構的平模制粒機，物料容易起拱，造成進料不均，影響產量；
（2）模盤靜止，壓輪旋轉，這樣的平模制粒機雖不起拱，但產生了離心力，把進到制料室的物料甩到周邊，使制粒孔朝上且孔分布均勻的平板模具中心無料壓制，造成物料堆積，薄厚不均。
2、模具靜止，壓輪旋轉，物料離心，均布周邊：借助二層高圍模具的反彈作用，使喂入的原料自然的均勻分布在環形模具的內表面。而一般環模制粒機是壓輪靜止，模具旋轉，沒有離心力可言，物料分布不均勻。雖然平模制粒機壓輪旋轉產生離心力，但模具孔向與產生的離心力方向不并一致。
3、二層模具，功能多，效率高：模具有上下兩部分，可選擇兩種不同規格的孔徑，出兩種不同規格的顆粒成品。當壓制黏結性好的物料，可用加高壓輪和兩層模具，產量達到四倍的效果。任何平模、環模是做不到的。
生物質顆粒機生產線產品優勢
優勢一:采用高精度漸開線圓柱斜齒齒輪直接傳動，傳動效率高達98%以上。
優勢二:傳動齒輪齒坯水鍛后正火熱處理，提高了齒面硬度;齒面采用滲碳處理，滲碳層深達2.4mm增強了耐磨性，延長了零部件的使用壽命;硬齒面經無聲精磨修緣工藝處理，使運行更安靜、更平穩。
優勢三:主軸和連體空心軸采用德國進口合金結構鋼經水鍛、粗車、熱處理、精車和精磨加工而成，結構合理、硬度均勻提高了部件抗疲勞性和耐磨性，為安全運行提供更可靠保障。
優勢四:主機箱體使用鋼材精鑄而成，厚度均勻，結構緊密;再由瑞士進口數控加工中心精心加工，加工精度零誤差。為正常運行提供更有力支撐。
優勢五:傳動部分所用軸承和油封均采用日本進口高精度軸承和美國進口耐磨耐溫氟橡膠油封，且特別增設潤滑回油系統，油路循環冷卻，自動定時給油潤滑。確保軸承充分潤滑，運行更安全可靠。
優勢六:顆粒成型系統所用軸承均用高品質無聲軸承，且增加稀油循環冷卻潤滑系統，軸承使用壽命更長、運行更安全。
優勢七:環模采用高標號不銹高鎳鋼精工制造，獨特的壓縮比設計合理，使產品品質更佳、環模使用壽命更長，設備可實現二十四小時連續運轉大限度降低了成本。
生物質顆粒機生產線產品特點
1、量高：采用全新的制粒壓縮理念設計，大限度的減小能量損失，噸能耗較其他同類設備平均減少20～30千瓦，節能高達30％，動力更強勁，耐久性更高，更加節能環保。
2、自動恒溫術：本機采用了自動恒溫技術，室外溫度在零下二十幾度和零上四十幾度均可加工成型，并確保壓縮部分自動恒定在設定溫度，有效模具和軸承不在高溫環境中工作，大大提高了模具和軸承的使用壽命。
3、成型壓制密度可調整：本機壓制密度在0.8—1.4g/㎝3之間可任意調節，可壓制燃料顆粒，也可壓制畜牧飼料顆粒。