Kollmorgen科爾摩根有框架直接驅動旋轉電機DDR系列

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? ? ??科爾摩根有框架直接驅動旋轉DDR系列電機是一種帶外殼的電機組件，帶有工廠校準的高分辨率反饋設備和精密軸承，在旋轉分度和速率轉臺應用中可以作為核心部件。其提供了一種高性能的免維護伺服解決方案。它們不僅直徑大，長度短，而且采用了多磁極設計，因而實現了極高的轉矩密度。該系統還可以用作柔性分度器，提供可編程的快速分度功能，其吞吐量和精度遠遠超過傳統機械或可變磁阻技術分度器。

? 有框架DDR電機屬于多極（16到32）空心軸電機，帶有自己的軸承和高分辨率編碼器系統。它們直接連接到負載，可以實現精密度和重復度非常高的系統。有框架DDR電機不需要維護，操作噪音更低，其動態性能比使用齒輪、皮帶、凸輪或其它機械傳動部件的系統更好。

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產品優勢

直接驅動的優勢，與以前采用機械分度器的設計方案相比，直接驅動方案在如下方面更為出色：

1.可重復性更好?

有框架DDR的重復誤差小于1弧秒，比機械分度器要好很多。

2.性能不會隨著時間而下降?

直接驅動系統的性能、精度和可重復性不會像機械分度器那樣隨著時間而下降。如果采用機械分度器，經過一段時間后部件會磨損，使精度和可重復度下降。

3.迅速停止?

如果相關過程出現錯誤，直接驅動系統會迅速停止。機械分度器則需要幾個周期才能停止，這樣容易損壞加工部件和機

4.顯著降低噪音?

如果采用機械分度器，噪音很大，兩個人需要大聲喊叫才能聽見對方。而如果采用有框架DDR，則幾乎聽不到它操作的聲音。

5.方便地更改軌跡

使用有框架DDR，很容易更改轉位角度、速度、加速度以及停歇時間等運動參數。機械分度器不支持靈活的運動軌跡。

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產品特點

1.動力傳動沒有背隙

2.提高了整個系統的性能

3.沒有齒輪箱，不需要潤滑

4.扁平式、緊湊型驅動解決方案

5.運動速度更平滑，減少了噪音

6.簡化的高轉矩密度永磁設計方案

7.機器結構更緊湊，縮短了設計時間

8.不需要維護，準確度更高，帶寬更大

9.比可變磁阻電機的速度更快，轉矩更大

10.降低噪音，減少部件數量，降低擁有成本

11.在連續速度應用中，速度可以達到800 rpm

12.便于搭配/匹配的電機和驅動器（不需要序列號）

13.可以操作負載偏心較大的電機，負載可達472 lb-ft

14.對重型負載進行分度操作，軸負載可達12,700 lbs

15.對大慣量負載進行快速分度操作，峰值轉矩可達990 lb-ft

16.多種尺寸和轉矩，可以適應任何直接驅動旋轉(DDR)應用

17.無須使用聯軸器、齒形帶、心軸以及其它裝配組件等傳動部件

18.采用大型穿通鏜孔，可以在電機中心提供過程流體、氣動和電氣通道

?直接驅動技術優勢?

傳統伺服系統的機械傳動一般帶有齒輪、齒輪頭、皮帶/皮帶輪或凸輪，它們連接在電機和負載之間。如果采用直接驅動技術，則不需要機械傳動，電機直接連接到負載。

為什么要使用直接驅動技術??

1.提高精度和可重復度

一個“高精度”行星齒輪頭的背隙可以達到1弧分。對于絕對穩定驅動電機，這可能使負載移動1弧分。科爾摩根的標準直接驅動旋轉（DDR）伺服電機的重復誤差小于1弧秒。因此，直接驅動電機的位置保持能力比傳統電機/齒輪頭好60倍。

2.直接驅動技術提高了精度以后，可以使機器生產更高質量的產品：

? 印刷套準更精確；

? 分度位置更準確；

? 避免了背隙所導致的問題；

? 與其它機器軸的協調更精確；

? 可以更精確地固定切割或進給長度；

3.更大的帶寬

機械傳動部件限制了機器的啟動和停止速度，并限制了所需的整定時間。這些因素影響了機器可能的吞吐量。直接驅動技術消除了這些限制因素，可以實現更快地啟動/停止操作，并顯著縮短了整定時間。這樣可以增加機器的吞吐量。根據直接驅動系統用戶提供的數據，可以將吞吐量增加一倍。

4.提高可靠性，不需要維護
? ? 齒輪、皮帶和其它機械傳動部件可能會折斷。如果不使用這些部件而使用DDR電機，就可以提高機器的可靠性。在磨損比較嚴重的啟動/停止應用系統中，齒輪頭需要定期進行潤滑和/或更換。皮帶需要定期擰緊。在直接驅動電機中沒有會隨著時間磨損的部件，因而不需要維護。

5.部件更少
? ? 對于直接驅動電機，只需要電機和安裝螺栓即可。它們通常可以取代很多部件，其中包括托架、防護裝置、皮帶、皮帶輪、張緊器、聯軸器和螺栓，從而帶來如下益處：

? 對于采用機械傳動的伺服設備，組裝需要幾個小時，對于DDR伺服，則只需要幾分鐘。

??BOM上的部件更少。需要購買、安排、庫存和控制的部件數量更少，要組裝的部件也更少。

? 降低成本。雖然直接驅動電機的價格可能略高于相同轉矩的電機/齒輪頭，但是考慮到它不需要使用機械傳統伺服系統的很多部件，并節約了所有額外部件的工作量，因而總體上仍然減少了成本。

6.無慣量匹配