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該產品為X、Y、Z三軸伺服直聯控制半閉環立式加工中心，三軸均為鋼球滾動直線導軌，導軌負載大、跨距寬、
精度高，結構及外形尺寸緊湊合理，主軸為伺服電機通過同步帶驅動。能夠實現對各種盤類、板類、殼體、凸輪、
模具等復雜零件一次裝夾，可完成鉆、銑、鏜、擴、鉸、剛性攻絲等多種工序加工，適合于多品種、中小批量產品
的生產，能滿足對復雜、高精度零件的加工。可配第四旋轉軸，以滿足特殊零件的加工要求。
1、 底座、滑座、工作臺、立柱、主軸箱等主要基礎件采用高強度鑄鐵；底座為箱體式結構，
緊湊而合理的對稱式筋結構保證了基礎件的高剛性和抗彎減震性能；A型橋跨式立柱及內部網格
狀筋，有力保證了Z軸強力切削時的剛性及精度；基礎件采用樹脂砂造型并經過時效處理，為機
床長期使用性能的穩定性提供了保障。
2、 X、Y、Z向導軌均為重載45#/55#直線滾動導軌，具有速度快、高剛性、低摩擦、低噪音、
低溫升變化等特性，配合自動強制潤滑，提高機床精度壽命；
3、 Z向加配重塊平衡，保證主軸箱運動順暢、穩定；Z向驅動電機具有失電制動裝置；
4、 X、Y、Z三個方向進給采用高精度高強度的內循環雙螺母預壓大導程滾珠絲杠，進給速度高；
驅動電機通過彈性聯軸器與絲杠直聯，進給伺服電機直接將動力傳遞給高精度滾珠絲杠，無背隙，保
證機床的定位精度和同步；
5、 采用臺灣高速、高精度、高剛性主軸單元，軸向和徑向承載能力強，最高轉速可達8000rpm；
6、 主軸采用中心吹氣結構，在主軸松刀時迅速用中心高壓氣體對主軸內錐進行清潔，保證刀具夾
持的精度和壽命；
7、 X、Y、Z三個方向導軌、絲杠都采用防護裝置，保證絲杠及導軌的清潔，確保機床的傳動及運
動精度和壽命；
8、 機床外防護采用全防護結構設計，操作方便、安全可靠；
9、 采用可靠的集中自動潤滑裝置，定時、定量對機床各潤滑點自動間歇式潤滑，可依據工作狀況
調節潤滑時間；
10、 采用臺灣專業廠家生產的16把斗笠式刀庫，換刀準確，時間短，效率高，經百萬次運轉測試，
符合可靠性要求；帶有阻尼結構，能減少運動時的沖擊，保證刀庫的使用壽命；氣動驅動，使用方便，
最短路徑換刀；
11、 采用油水分離裝置，可把收集來的大部分潤滑油從冷卻液中分離出來，防止冷卻液的快速惡化，
利于環保；
12、 機床操作系統采用人體工程學原理，操作箱獨立設計，可自身旋轉，操作方便。
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技術參數 |
內容 |
單位 |
VMC650 |
VMC650L |
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工作臺 |
工作臺尺寸（長"quot;quot;times;寬） |
mm |
900-400 |
900-400 |
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三軸行程（X/Y/Z） |
mm |
700-400-550 |
650-400-500 |
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工作臺最大載重 |
kg |
450 |
450 |
|
T型槽 |
個數/寬度/間距 |
mm |
3-18*140 |
3-18*125 |
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主軸 |
主軸錐度 |
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BT40 |
BT40 |
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主軸中心至立柱導軌面距離 |
mm |
460 |
496 |
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主軸端面到工作臺距離 |
mm |
150-700 |
150-650 |
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主軸轉速范圍 |
rpm |
100-8000 |
100-8000 |
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電機功率 |
kw |
7.5/11 |
7.5/11 |
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進給速度 |
快速移動速度X/Y/Z |
m/min |
18 |
24 |
|
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進給移動速度X/Y/Z |
m/min |
8 |
12 |
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精度 |
定位精度 |
mm |
0.015 |
0.01 |
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重復定位精度 |
mm |
0.0075 |
0.005 |
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刀庫 |
容量 |
把 |
16/24 |
16/24 |
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最大刀具尺寸 |
mm |
100 |
100 |
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最大刀具重量 |
kg |
8 |
8 |
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通用參數 |
機床重量 |
kg |
4500 |
4500 |
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外形尺寸 |
mm |
2400-2000-2550 |
2550-2160-2300 |
數控機床主要用于加工形狀復雜的零件，但所使用夾具的結構往往并不復雜。數控銑床夾具的選用可首先根據生產零件的批量來確定。對單件、小批量、工作量較大的模具加工來說，一般可直接在機床工作臺面上通過調整實現定位與夾緊，然后通過加工坐標系的設定來確定零件的位置。
對有一定批量的零件來說，可選用結構較簡單的夾具。例如，加工圖1所示的凸輪零件的凸輪曲面時，可采用圖2中所示的凸輪夾具。其中，兩個定位銷3、5與定位塊4組成一面兩銷的六點定位，壓板6與夾緊螺母7實現夾緊。圖中:1-凸輪零件，2-夾具體，3-圓柱定位銷，4-定位塊，5-菱形定位銷，6-壓板，7-夾緊螺母。
數控銑床上所采用的刀具要根據被加工零件的材料、幾何形狀、表面質量要求、熱處理狀態、切削性能及加工余量等，選擇剛性好、耐用度高的刀具。
根據被加工零件的幾何形狀,選擇刀具的類型有:
1) 加工曲面類零件時，為了保證刀具切削刃與加工輪廓在切削點相切，而避免刀刃與工件輪廓發生干涉，一般采用球頭刀，粗加工用兩刃銑刀，半精加工和精加工用四刃銑刀。
2) 銑大的平面時:為了提高生產效率和提高加工表面粗糙度，一般采用刀片鑲嵌式盤形銑刀。
3) 銑小平面或臺階面時一般采用通用銑刀。
4) 銑鍵槽時，為了保證槽的尺寸精度、一般用兩刃鍵槽銑刀。
5)孔加工時，可采用鉆頭、鏜刀等孔加工類刀具。
