粉磨系統電耗的高低是判斷粉磨系統優劣的重要標準。目前，粉磨技術正在向完全無球化(立磨或輥壓機終粉磨)、設備大型化的方向發展，伴隨著水泥工藝技術的進步，水泥生產綜合電耗的變化趨勢如下：水泥廠球磨機時代>100 kWh/t;部分料床粉磨時代90 kWh/t左右;無球化時代<80 kWh/t。

那么如何降低水泥廠球磨機系統電耗呢?

1、從物料顆粒大小、水分、易磨性等方面降低水泥廠球磨機系統電耗

(1)物料易磨性對粉磨系統電耗的影響。

水泥粉磨系統產量的高低，受熟料易磨性的影響，粉磨電耗相差較大。熟料的易磨性與熟料中各礦物組成的含量、熟料的冷卻速度有關，當熟料礦物組成中C3S含量多、C4AF含量少、熟料冷卻速度快、熟料礦物形成結晶細小的玻璃體、質地較脆，則易磨性較好;若熟料礦物組成中C2S和C4AF含量高、熟料韌性大、易磨性系數小，則熟料難以粉磨，電耗相對高。另外，熟料的易磨性還與煅燒氣氛、煅燒溫度、升溫速率等有關，如過燒料或黃心料的易磨性就比較差。

(2)物料粒度大小的影響。

由于水泥廠球磨機在物料粉磨時的電能利用率一般僅為3%～5%，因而降低入磨物料粒度，可以降低粉磨電耗。生產實踐表明，當入磨物料平均粒度從30 mm降到2 mm～3 mm時，則磨機產量可提高50%以上。眾所周知，當磨機產量大幅提升時，其對應電耗也會大幅降低。國內外技術人員經過多年的深入研究和生產實踐，提出了“多破少磨，以破代磨”的預粉碎工藝，使得磨機的產量大幅度提高，粉磨電耗降低，增產節能效果明顯。另外，為減少過粉磨現象，當磨機內加入粉狀物料時，如水泥粉磨采用粉煤灰作為混合材時，應先進入選粉機，經選粉機分選后細粉作為成品入庫，粗粉入磨進行粉磨，可提高水泥廠球磨機粉磨效18率，降低電耗。

(3)物料溫度和水分對粉磨系統電耗的影響。

當入磨物料溫度超過80 ℃時，由于受鋼球沖擊作用，大部分機械能轉化為熱能，磨內溫度可超過120 ℃，過高的磨內溫度容易造成物料顆粒產生靜電吸附作用，形成細小顆粒的襯墊層，對研磨體的沖擊和研磨起緩沖作用，粉磨效率降低，電耗增高，水泥磨產量會降低10%～15%。當水泥磨磨內溫度高達120 ℃時，會造成石膏脫水，生成半水石膏，或完全脫水變成無水石膏，引起水泥速凝或假凝，影響水泥質量。另外，磨內溫度高，還會造成磨機筒體和軸承等零部件溫度升高，潤滑作用降低，影響設備的長期安全運轉，甚至有的企業出現停磨降溫的現象，不僅影響產量，而且頻繁地停磨造成臺時產量的降低和電耗的上升。因此，在正常生產情況下要盡可能降低入磨熟料溫度。

同時入磨物料水分一定要嚴格控制，當物料中水分波動較大(1%～5%)時，磨機產量波動較大，會嚴重影響磨機的正常生產運行。因此入磨物料平均水分一般應控制在1.0%～1.5%為宜。

2、通過調整球磨機通風量實現降低磨機電耗

加強磨機內通風，可減少磨機內緩沖現象，有利于加快磨機內物料流速，降低磨內溫度，可起到提高磨機產量的作用，水泥廠球磨機內風速一般應控制在0.9～1.1 m/s的范圍內，如果磨機內風速過低，細粉不能及時出磨，造成過粉磨現象，會大大降低粉磨效率。因此，需要加強收塵器的維護管理，提高通風面積、降低通風阻力，一方面可以使磨機內通風合理，降低粉磨電耗，另一方面可以降低排風機電耗。同時更要重視粉磨系統各部位的密封管理，加強日常維護和巡檢，減少系統漏風。磨機系統漏風會直接影響磨機內的通風和粉磨效率，還會造成輔機設備的功率增大，從而使得磨機產量降低、電耗增加。

3、通過對水泥廠球磨機的定期維護和檢修降低能耗

為保證磨機運行保持良好狀況，必須對磨機進行定期檢查和維護，對磨機的鋼球級配、填充率、裝載量、選粉效率、循環負荷率、篩析曲線的定期測定等方面進行細化管理，保持磨機系統穩定高產低能耗運行。磨機的運行狀況合理與否直接影響著磨機的產量、質量和研磨體的消耗。一個合理的研磨體級配是相對的、暫時的，最適宜的級配方案，要根據具體情況，通過長期生產實踐，不斷進行統計、分析、測定和總結，從而達到適合本機的最優化狀態。

4、通過控制最佳顆粒級配和水泥品質是實現降低電耗的目的

(1)水泥顆粒級配對性能的影響在國內外已經有了長期的分析和研究，并取得了基本結論，對于高等級硅酸鹽水泥來說：水泥最佳性能的顆粒級配為3μm～32μm，此級配的顆粒總量需>65%，<3μm的細顆粒不可超過10%，>65μm和<1μm的顆粒越少越好，最好沒有，這樣對水泥強度的發揮最好。因此，要定期對顆粒級配進行分析，判斷磨內粉磨狀況，及時調整鋼球級配，減少過粉磨現象，提高磨機粉磨效率，降低系統電耗。

(2)分別粉磨的優勢。在用易磨性較差的礦渣等原料作為混合材粉磨水泥時，雖然礦渣磨細后可以改善水泥的顆粒分布，增加水泥顆粒的原始堆積密度，提高水泥砂漿和混凝土的強度、密實性和耐久性，加速水泥初期的水化過程，使水泥砂漿有較好的流動性。但水泥生產中如果將礦渣和熟料混合粉磨，由于熟料和礦渣的易磨性差異較大，混合粉磨后的礦渣粒徑會比熟料粒徑粗，當水泥的比表面積達到350 m2/kg時，礦渣的比表面積僅有230～280 m2/kg。如果礦渣活性充分發揮出來，達到理想的細度(比表面積需達到400～450 m2/kg)，又會造成熟料的過粉磨現象，大量的熟料細顆粒將在很短的時間內水化，導致早期水化熱增加以及需水量增大、減水劑相溶性降低等一系列弊端的產生，使水泥使用性能變差，磨機產量降低，電耗升高。

因此礦渣采用分別粉磨的方式，生產高細度、高比表面積的礦粉，再與已摻入石膏的熟料粉通過混料機配制成水泥，形成“分別粉磨”工藝，與水泥廠球磨機混合粉磨相比較可以明顯提高磨機的臺時產量，有利于磨機效率和混合材摻加量的提高，充分發揮水泥活性，避免過粉磨現象，降低粉磨電耗和生產成本。