轉(zhuǎn)向節(jié)、轉(zhuǎn)向臂等汽車零部件鍛造、鑄造后產(chǎn)生的飛邊毛刺必須徹底清除，才能滿足市場對(duì)汽車零部件的高精度高質(zhì)量需求。然而，由于汽車零件多弧面、曲面、多孔且不規(guī)則，其飛邊毛刺的去除十分不易。大多數(shù)汽車零部件生產(chǎn)廠家都以人工多工位反復(fù)打磨為主，隨著工人成本的上漲、鑄造準(zhǔn)入制的加強(qiáng)實(shí)施，人工打磨的劣勢日益明顯！

為了改善這種狀況，提高汽車零部件的產(chǎn)量、降低成本，助力汽車工業(yè)飛躍發(fā)展，大連譽(yù)洋工業(yè)智能有限公司潛心研究多年，經(jīng)過了數(shù)千次的實(shí)驗(yàn)、測試，不斷和世界上高科技技術(shù)接軌、糅合，終于在2015年成功的研發(fā)出了一款全自動(dòng)、多方位、多自由度的數(shù)控智能去毛刺打磨機(jī)床。憑借超高的人工智能性、高剛性，能徹底去除汽車零部件鑄造鍛造后殘留的各種不規(guī)則的飛邊毛刺披鋒。程序控制智能去毛刺，整個(gè)過程，只需1-2人輔助即可。高效率高精度，是人工作業(yè)的10倍，是當(dāng)前市場上汽車零部件去毛刺效果最好的自動(dòng)化設(shè)備。

針對(duì)毛坯轉(zhuǎn)向節(jié)、轉(zhuǎn)向臂等汽車零部件去毛刺，譽(yù)洋研發(fā)這款數(shù)控智能去毛刺打磨機(jī)床有以下七大性能優(yōu)勢：

1、 程序控制、全自動(dòng)去毛刺，只需1-2人輔助即可！全方位360度打磨，復(fù)雜零部件一次性裝夾即可去除所有位置的毛刺。主要源于以下技術(shù)支持：

①零件各處毛刺去除加工所需要的力度、轉(zhuǎn)速、移動(dòng)速度等都在加工程序中寫好了，無需機(jī)床工作中再需人工調(diào)整。大連譽(yù)洋科研團(tuán)隊(duì)對(duì)各種汽車零部件去毛刺進(jìn)行了上千次的打磨實(shí)驗(yàn)，積累了大量的經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)，能夠?qū)Ω鞣N汽車零件進(jìn)行精確建模、加工程序編輯。

②機(jī)床設(shè)計(jì)了X/Y/Z三臺(tái)電主軸，分別安裝有主打磨輪、水平打磨輪、銑刀，三把刀具可完全實(shí)現(xiàn)零件的360度全方位打磨切割，復(fù)雜零件一次性裝夾即可去除所有位置的去毛刺，無需換刀。

2、去毛刺效率極高，可替代5-10名工人，效率是人工作業(yè)的10倍。是打磨高硬度鑄鋼鑄鐵件效率最高的設(shè)備。如此高的效率，主要源于以下技術(shù)支持：

①機(jī)床設(shè)計(jì)了雙工位工作臺(tái)轉(zhuǎn)換系統(tǒng)和托盤式夾具，打破了傳統(tǒng)夾具上下料技術(shù)，托盤式夾具配合雙工位轉(zhuǎn)換臺(tái)，通過托盤180度旋轉(zhuǎn)，4-5秒內(nèi)即可實(shí)現(xiàn)新、舊零件的交換，此過程無需停機(jī)，替代了以往需要停機(jī)拆卸夾具更換零件的方式。更加靈活、方便，減少上下料時(shí)間，可保持機(jī)床連貫性加工，可提高30%-50%的去毛刺打磨效率。更換產(chǎn)品只需要更換托盤即可。

②機(jī)床設(shè)計(jì)了工件自轉(zhuǎn)軸，可控制零件360度自轉(zhuǎn)，參與插補(bǔ)切削，零件被打磨的同時(shí)還能自轉(zhuǎn)，大大提高去毛刺效率。

③與德國技術(shù)融合，機(jī)床選用高Dn值絲杠及高性能聯(lián)軸器，使設(shè)備兼具高速進(jìn)給與精度。進(jìn)給速度能達(dá)到8m/分，為高效率打磨切割奠定堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。

④機(jī)床采用大功率電主軸，擁有強(qiáng)勁轉(zhuǎn)速飆升切割、打磨效率，無懼任何高硬度鑄鋼鑄鐵件的去毛刺打磨切割需求！

⑤機(jī)床具有極高的剛性，加工過程震動(dòng)小，能以極高的效率打磨切割鑄鋼、鑄鐵及高合金鑄件，刀具磨損小、動(dòng)能集中，去毛刺加工效率快！

3、 超高人工智能去毛刺，邊打磨，邊進(jìn)行加工誤差自動(dòng)補(bǔ)償，汽車零部件表面、內(nèi)孔、弧面、曲面、交叉孔、夾縫、溝槽、盲孔、死角…等各處毛刺都可高精度有效徹底去除、無殘留，不傷零件加工精度。主要源于以下技術(shù)支持：

①智能視覺系統(tǒng)——由譽(yù)洋團(tuán)隊(duì)自主研發(fā)，相當(dāng)于“人的眼睛”，其中集成的激光測量系統(tǒng)，能不斷檢測零件表面、內(nèi)孔各位置的尺寸，并將數(shù)據(jù)反饋給智能控制系統(tǒng)，并協(xié)助其進(jìn)行路徑修正；

②智能控制系統(tǒng)——該系統(tǒng)基于博世力士樂操作平臺(tái)開發(fā)，擴(kuò)展空間大、信號(hào)反饋速度快、插補(bǔ)精度穩(wěn)定。相當(dāng)于“人的大腦”，會(huì)根據(jù)視覺系統(tǒng)、各操作系統(tǒng)反饋的數(shù)據(jù)，進(jìn)行分析、運(yùn)算，實(shí)時(shí)控制，自動(dòng)補(bǔ)償零件的鑄造鍛造公差、加工誤差，自動(dòng)補(bǔ)償磨輪狀態(tài)，使磨輪、銑刀等打磨工具和零件保持始終接觸打磨。

雖然汽車零部件形狀很不規(guī)則，在兩大智能系統(tǒng)的支持下，能夠?qū)崿F(xiàn)一邊打磨、一邊自動(dòng)補(bǔ)償誤差、其各種不規(guī)則毛刺都能高精度有效去除！

4、相比人工打磨，更節(jié)省成本、更經(jīng)濟(jì)劃算。主要源于以下3個(gè)方面：

①人工打磨，每天要消耗數(shù)百個(gè)打磨片，成本高；該款打磨機(jī)床采用金剛石磨輪和刀具，平均使用壽命為3-6個(gè)月，單個(gè)零件打磨成本低，批量零件打磨更經(jīng)濟(jì)劃算！

②人工打磨，工廠有管理成本、工傷成本….等各種人為因素帶來的成本；設(shè)備無此成本。

③人工打磨，8小時(shí)工作其中有效時(shí)間為4小時(shí)，其余為誤差率與閑置時(shí)間；該款打磨機(jī)床除去1小時(shí)維護(hù)其余23小時(shí)都是有效作業(yè)時(shí)間，高效率可替代8名工人，據(jù)調(diào)查1名打磨工人的工資平均為6000元/月，8名工人一年的工資成本=6000*8*12=57.6萬，這樣換算下來，設(shè)備比人工還要省錢！

5、加工程序支持離線編程，適合多種類、多種規(guī)格的鑄件、鍛件去毛刺使用，真正的一機(jī)多用，設(shè)備利用率大！

6、機(jī)床設(shè)計(jì)了智能生產(chǎn)管理系統(tǒng)，能夠反饋、監(jiān)督整個(gè)去毛刺打磨過程，如：加工件數(shù)、加工時(shí)間、待機(jī)時(shí)間、停機(jī)原因、不合格產(chǎn)品報(bào)警提示….等等，為智能生產(chǎn)提供充分的數(shù)據(jù)支持。

7、 可選配自動(dòng)排屑系統(tǒng)、安全光柵，將打磨所產(chǎn)生的金屬粉塵，排放到指定位置，無需再用人工清理；安全光柵高度靈敏，當(dāng)人觸及危險(xiǎn)區(qū)域時(shí)，機(jī)床會(huì)立即報(bào)警立刻停止運(yùn)行，極大的保障車間人員的人身安全！

適用范圍：

1、 毛坯轉(zhuǎn)向節(jié)、轉(zhuǎn)向臂、撥叉、撥桿、發(fā)電機(jī)、發(fā)電機(jī)殼、齒輪、活塞、渦輪殼、排氣管、凸輪軸、曲軸、油底殼…..等汽車鑄鍛件去毛刺；

2、 伺服電機(jī)殼、電機(jī)殼、軸承座、電機(jī)蓋、電機(jī)轉(zhuǎn)子…毛坯件去毛刺；

3、 液壓閥體、泵體、管件、液壓件、接頭、法蘭、軸承…等毛坯件去毛刺；

4、 水龍頭、閥門、門把手、五金掛件、不銹鋼鍋、不銹鋼水槽….等衛(wèi)浴潔具廚具制品去毛刺拋光；

5、 手機(jī)金屬殼、數(shù)碼相機(jī)金屬殼、平板電腦金屬殼、金屬件去毛刺拋光；

6、 農(nóng)用機(jī)械鑄件、礦山機(jī)械鑄件、建筑機(jī)械鑄件、船舶鑄鍛件、高鐵鑄鍛件、航空鑄鍛件…去毛刺打磨；

7、 其他鍛件、沖壓件、壓鑄件毛坯去毛刺打磨。

大連譽(yù)洋工業(yè)智能有限公司是一家高科技工業(yè)智能設(shè)備研發(fā)生產(chǎn)廠家，旗下設(shè)備有：全自動(dòng)鑄件去毛刺打磨設(shè)備、全自動(dòng)澆冒口切割設(shè)備、全自動(dòng)拋光設(shè)備，能夠?yàn)槠嚵悴考可矶ㄖ谱詣?dòng)化去毛刺方案、澆冒口自動(dòng)化切割方案。如果對(duì)設(shè)備感興趣、想了解更多設(shè)備工作原理、技術(shù)參數(shù)等信息，可撥打電話：15566971838, www.yuyangrobot.com, 400-877-3838 咨詢！