泵站BRW400/31.5江西 南昌、九江、贛州、吉安現貨

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 泵站的主要技術參數

2.1.泵組部分主要技術參數：（見表1）

                                                           表1

2.2. 供液系統控制裝置的主要技術參數和功能

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主 要 技 術 參 數

表2

2.2.2. 供液系統控制裝置主要功能

   1) 控制器裝置主回路輸出三路工頻控制回路和一路變頻控制回路。

2) 液位自動實時檢測:不符合規定值自動停機并報警。

3) 在線檢測乳化液濃度:當濃度達不到設定值時屏顯提示并將此信號上傳。

4) 流量檢測:乳化液進液口裝有流量計,裝置可實時監測及顯示流量和累計流量,并將數據傳輸至控制中心。

5) 泵組油溫保護：當溫度達到70℃時報警90℃時保護停機。

6) 泵組油位保護：當泵組油位低于油標的紅線時報警停機。

7) 泵組油壓保護：當泵組油壓低于0.1Mpa時報警停機。

8) 電機軸承溫度保護：當溫度達到80℃時報警,90℃時保護停機。

9) 電機繞組溫度保護：當溫度達到130℃時報警,150℃時保護停機。

10) 防吸空保護:供液箱液位低于550mm時自動停機閉鎖并顯示。

11) 系統壓力閉環控制功能; 

12) 待機監控功能；

13) 壓力自動補償功能;

14) 安全卸壓控制:在維修及拆卸液壓管線時，操作卸壓控制開關,高壓卸載閥可將系統靜壓卸掉，以保證操作人員安全。

15) 吸液自動反沖洗:系統運行中,吸液過濾器每24小時自動進行反沖洗，自動排污。

16) 回液自動反沖洗:系統運行中,回液過濾器每24小時自動進行反沖洗, 自動排污。

17) 爆管停機:系統運行中,壓力系統管線突然爆裂(壓力5秒內由28.5Mpa以上下降到10Mpa以下時)泵組自動停止運行。

18) 單軌滑道自動平衡調整:平衡控制系統自動調節液箱、變頻控制箱、泵組斜度，使液箱、變頻控制箱、泵組保持平衡(≤±3°液缸調節最大高度500mm)。

19) 檢測顯示泵組儲能器壓力并上傳數據。

20) 保護功能; 過電流、短路、接地、過壓、欠壓、過載、過熱、電動機過載、外部報警、電涌保護、主器件自保護

21) 滿足全自動化工作面系統集成要求，該系統能采集配液系統和供液系統的相關運行數據，采用Modbus通訊協議、RS485/RS422和RJ45接口進行數據上傳。

 22) 數據顯示

 a) 真彩液晶屏，實時顯示乳化液濃度、液位、系統壓力、泵組溫度、電機軸承溫度、電機繞組溫度、變頻或工頻運行狀態、泵組變頻或工頻運行累計時間、流量計量及故障類別。

 b) 液晶顯示器，實時顯示變頻器運行電流、電壓、頻率等數據。

c) 雙顯電度表，配合變頻、工頻運行總時間,可計算泵站的節能效果。

23) 防爆型式:“礦用隔爆兼本質安全型”。

24) 防爆標志為“Exd〔ib〕Ⅰ”。

2.3. 配液系統控制裝置的主要技術參數和功能

2.3.1. 配液系統控制裝置的主要技術參數 

1) 供液泵:額定功率55Kw;額定電壓1140V.

2) 混合泵:額定功率7.5Kw;額定電壓380V。

2.3.2. 配液系統控制裝置的主要功能

    1) 液位自動檢測:實時檢測,液位＞800mm時自動停止補液;液位＜150mm時,自動停機并報警。

2) 在線檢測乳化液濃度:當濃度＜2度時,校正油泵自動啟動補油; 當濃度＞6度時,校正水閥自動打開補水(可調節精度為0.5度)使濃度值保持在2度～6度。

3) 流量檢測:乳化液出液口裝有流量計,控制裝置可實時監測及顯示流量和累計流量,并將數據上傳。

4) 斷水保護: 當配液過程開始后,進水電磁閥打開,在10秒鐘內沒有液體從電磁閥流過,系統視為水源故障,發出斷水保護指令,停止配液過程并報警。

5) 油位自動檢測:實時檢測, 油位＜300mm時,語音提示并燈光報警;油位＜100mm時,自動停止配液并聲光報警。

6) 數據顯示:液晶屏實時顯示乳化液濃度、自動配液狀態、液位、油位、流量計量及故障類別。

3、 結構與工作原理

3.1 配液系統結構與工作原理

   配液系統由配液控制裝置、配液箱、補油箱、供液泵、移動式加油泵等組成。

3.1.1. 配液控制裝置結構特征: 配液控制裝置主要由隔爆箱體、機芯組成,隔爆箱體分為接線箱和主控腔,接線箱在隔爆箱體的后部。 見圖3：

    1) 配液控制裝置的接線箱有用來引入、引出電纜的壓盤式引入裝置2個,可引入電纜最大外徑56mm;螺母式引入裝置9個,可引入電纜最大外徑19mm;接線箱裝有用來連接主電纜、控制電纜的接線端子和專用的接地裝置。

2) 配液控制裝置的開門蓋結構為快開門式,箱門與箱體間設有可靠的機械閉鎖,打開箱門時必須先將隔離開關打至停止位置,方可將閉鎖桿的一端從箱門擋塊退出,同時閉鎖桿將與隔離開關連接的扇形板鎖定,使其不能操作,然后提起控制裝置左側固定于鉸鏈上的操作手柄將箱門提起,再向左平移箱門即可打開。

3) 控制裝置的機芯上裝有真空接觸器、PLC控制器、本安電源、綜合保護器、電流互感器、控制繼電器等,箱門打開后,機芯可沿導軌拉出,以方便安裝和維修;隔離開關裝在箱體右側,變壓器安裝在箱體的后部,報警指示燈裝在箱體右側隔離開關操作手柄上部,語音控制板安裝在箱體左側。

4) 控制裝置的門蓋上裝有供液泵起停開關、濃度級轉換開關、供液泵故障復位開關、反沖洗開關、移動加油泵開關和控制裝置運行狀況顯示屏。

5) 控制裝置的外殼防護等級為:IP44;接線腔為IP54。

3.1.2. 配液箱結構特征:配液箱由容量為3000L不銹鋼液箱及礦用隔爆型接線箱、濃度傳感器、液位傳感器、不銹鋼自動反沖洗出液過濾器、流量計、供液電磁閥、配液和校正進水電磁閥、壓差開關、浮球開關、混合泵、空氣呼吸器、快速排污裝置等組裝成。見圖4：

1) 流量計、供液電磁閥安裝在液箱前部。

2) 壓差開關、供水電磁閥安裝在液箱后部凹臺內,進水口2個,用K51的插接式連接口。

3) 浮球開關安裝在液箱側面凹臺上端。

4) 出液反沖洗過濾器其濾芯為140μm，用快速安裝卡箍裝配在液箱前端的出液口。

5) 帶有保護罩的呼吸器呼吸器2個安裝在配液箱的頂部,呼吸器內裝有140μm 多層濾芯,呼吸器可防止進水時箱內氣體積壓和出液時箱內氣體形成負壓,以保障進水和出液通暢。

6) 液位傳感器懸掛安裝在箱體中部的管形固定器中。

7) 濃度傳感器用快速卡箍連接接頭安裝在箱體下端止回閥法蘭連接處,止回閥可防止在維修濃度傳感器時箱內乳化液流出。

    8) 箱體前后下端各設置1個排污口,用快速安裝卡箍將封堵法蘭固定在排污口。

3.1.3. 補油箱結構特征: 補油箱由容量為2000L不銹鋼箱體和配油泵、校正油泵、油位傳感器、移動式補油泵等組成。 見圖5：

1) 配油泵、校正油泵安裝在油箱前端的泵室中,進油口與油室相連,出油口2個用K19油管與配液箱連接。

2) 油位傳感器懸浮安裝在油箱箱體中部的管形固定器中。

3) 箱體后下端設置1個排污口,用快速安裝卡箍將封堵法蘭固定在排污口。

3.1.4. 配液系統工作原理

    配液控制裝置與配液箱、補油箱用帶有插件的專用電纜連接,與供液泵、移動式油泵用礦用電纜連接,通訊電纜接入泵站監控系統。配液箱、補油箱的各動作元件及供液泵、移動油泵在系統的控制指令下運行。

 配液控制裝置的電路圖見圖6：

1) 供液泵的啟動供液:當系統的濃度正常,液位正常時,供液系統內的液位過低時,中間繼電器KA1接通,真空接觸器KM1吸合,供液泵供液。

  當自動控制系統中的元件需更換維修時,可用面板上的轉換開關SA1操作,控制KM1啟動或停止供液泵。

2) 濃度級的調整:操作面板上的分級轉換開關SA2,分級信號進入自動配液系統,可使配液系統按所需濃度值進行自動配制。

3) 出液反沖洗: 操作面板上的反沖洗啟動開關SA4,接觸器KM6接通可對出液過濾器進行反沖洗。

4) 補油箱加油: 用移動油泵向補油箱加油時,將油泵的吸液管插入油桶,出液管連接油箱“出油口”,將油泵電機電源接入配液控制箱后的防爆接線盒內,操作面板上的轉換開關SA5,接觸器KM5接通即可進行加油。

5) 液位傳感器、濃度傳感器、油位傳感器的模擬信號和流量計、壓差開關、浮球開關的開關量信號輸入至PLC控制器,對配液系統進行控制。并實時將系統工作狀態傳輸至泵站監控系統。

6) 正常配液時,供液電磁閥關閉不能供液,當配液完成乳化液濃度值在2度～6度范圍內時,供液電磁閥打開,供液泵啟動可正常供液, 流量計將供液信號檢測并輸入至控制裝置。

7) 配液裝置要求的供水壓力范圍為2~15Mpa,當供水壓力小于2Mpa時壓差開關動作,進水電磁閥關閉,配液停止并將缺水信號輸入至控制裝置。

8) 浮球開關利用其機械式無源接點,做配液系統的最終限位保護.防止液位傳感器失靈后,配液系統失控。

9) 液位傳感器在線檢測乳化液高度, 將乳化液在液箱中的液面高低轉化為模擬信號傳輸至配液控制裝置。

10) 自動配液: 配液箱初次配液時，配油泵和配液水閥同時工作,進水電磁閥打開清水進入液箱，乳化油經過配油泵從油箱配入液箱，同時混合泵開始工作，使油水均勻、快速乳化。

配油泵動作時間36秒,配成乳化液上限液位為700mm,液位達到上限值時停止配液。濃度傳感器將信號傳輸至自動控制系統，在線檢測乳化液濃度,當乳化液的濃度低于2度時，校正油泵自動補油使乳化液濃度控制在2度～6度間, 濃度校正上限液位為800mm;當乳化液的濃度高于6度時，校正水閥自動開啟補水使乳化液濃度控制在2度～6度間, 濃度校正上限液位為800mm。當液位達到上限值時停止配液。

11) 供液:控制裝置接到供液信號,中間繼電器KA8接通,供液電磁閥打開乳化液經流量計由供液泵輸送到供液箱,并將已供液信號傳輸給供液箱控制系統,并將計量信號上傳。

12）配液時，接通接觸器KM3,由配油泵向配液箱配油; 濃度校正時，接通接觸器KM4,由校正油泵向配液箱補油。

13) 油位傳感器在線檢測乳化油油位, 將油位信號傳輸至配液控制裝置,當油位低于100mm時聲光報警,此時應開啟移動式補油泵將油桶內的乳化油加入補油箱內。

3.2. 泵組結構與工作原理

3.2.1. 乳化液泵、電動機、連軸器與蓄能器、調平衡液缸、接線箱等均固定在滑撬式拖架上，共同組成乳化液泵組。見圖7：

3.2.2.乳化液泵:是泵站的主要組成部分，它是使乳化液產生壓力的裝置，通過乳化液泵的工作，使常壓的乳化液獲得能量，向液壓系統輸出壓力乳化液。

乳化液泵的結構為臥式五柱塞往復式柱塞泵，主要由曲軸箱、高壓缸套、泵頭、等組件組成。在泵的靠電機側裝有安全閥，在另一側裝有卸載閥。乳化液泵由電動機驅動，使工作液在液力端(泵頭)中經吸排液閥吸入和排出，從而輸出高壓液供液壓支架工作使用。

3.2.3. 曲軸箱組件

1) 曲軸下方設有磁性過濾器，以吸附潤滑油中的鐵磁性雜質。

2) 在進液腔蓋上方設有放氣孔和密封螺栓，泵起動時可打開密封螺栓放盡泵腔內空氣,以防吸空。

3) 在進液腔蓋下方設有防凍放液孔和密封螺栓，當環境溫度低于0℃而不用泵時，

必須打開密封螺栓放盡泵腔內遺留乳化液以防凍裂液壓元件。

3.2.4. 安全閥

安全閥是泵的過載保護元件，為錐閥結構的直動式安全閥，它的調定工作壓力為泵調定壓力的110%~115%，出廠時為泵公稱壓力的110%~115%。

3.2.5. 卸載閥

卸載閥主要由單向閥、主閥及先導閥組成。阻尼緩沖裝置可防止卸載閥管線卸載時振動。

調節卸載閥的工作壓力時，需調節先導閥調整螺套，即調節先導閥碟形彈簧作用力，其調定壓力為出廠時泵的公稱壓力。

3.2.6. 蓄能器

泵組采用皮囊式蓄能器，公稱容積為30升。其主要作用是補充高壓系統中的漏損，從而可減少卸載閥的動作次數，延長液壓系統中的液壓元件的使用壽命，同時還能吸收高壓系統中的壓力脈動。

 蓄能器在安裝前必須預先在膠囊內充足氮氣。注意蓄能器內絕對禁止充氧氣和壓縮空氣，以免引起爆炸和膠囊老化。

充氣時必須遵守下列程序：

1) 取下充氣閥的保護罩。

2) 裝上帶壓力表的充氣工具，并與充氣管連通。

3) 操作人員在啟閉氮氣瓶氣閥時，應站在充氣閥的側面，徐徐開啟氮氣瓶氣閥。

4) 通過充氣工具的手柄，徐徐壓下氣門芯，緩慢地充入氮氣，待膠囊膨脹至菌形閥關閉，充氣速度方可加快并達到所需的充氣壓力。

5) 關閉充氣閥，卸下充氣工具，檢查無漏氣后，再牢固地旋緊保護罩（帽），保護罩可起密封作用。

 蓄能器的氣體壓力與卸載閥的工作穩定性有十分密切的關系。在泵站安裝前或使用中如發現泵站工作壓力低于公稱壓力時，應及時用隨機帶的充氣工具按使用說明調整蓄能器內氣體壓力到對照表3中氣體最高壓力值。

表3

3.2.7 .泵組接線箱

   接線箱內裝有傳輸泵油溫信號、電機軸承溫度信號、電機繞組溫度信號的溫度變送器和感測泵組傾斜角度的傾角傳感器。

3.2.8. 泵組傳感器

   1) 油溫度傳感器安裝在泵的放油口,連接線接至泵組接線箱。

   2) 電機軸承溫度傳感器、電機繞組溫度傳感器的連接線由電機接線盒引出至泵組接線箱。

   3) 油位傳感器安裝在泵的油標處,連接線接至泵組接線箱。

   4) 油壓傳感器安裝在潤滑齒輪泵的出油管處,連接線接至泵組接線箱。

   5) 壓力傳感器安裝在泵組蓄能器充氣閥的接頭處,連接線接至泵組接線箱。

  傳感器將檢測的信號傳輸至接線箱,接線箱內配置的連接線將信號傳送至控制裝置實 時檢測。

3.3. 供液系統結構與工作原理

    供液系統由供液控制裝置、供液箱、泵組等組成。

3.3.1. 供液控制裝置結構特征: 供液控制裝置主要由隔爆箱體、控制機芯、變頻器機芯、熱管散熱器等組成,隔爆外殼分為左隔爆箱體、右隔爆箱體,隔爆箱體分為主控腔和接線箱,接線箱在隔爆箱體的后部。見圖8：

1) 供液控制裝置的左箱體接線箱有用來引入、引出電纜的壓盤式引入裝置7個,2個可引入電纜最大外徑63mm;5個可引入電纜最大外徑56mm;螺母式引入裝置13個, 1個可引入電纜最大外徑30mm;12個可引入電纜最大外徑19mm。

供液控制裝置的右箱體接線箱有用來引入、引出電纜的壓盤式引入裝置2個,可引入電纜最大外徑56mm;螺母式引入裝置8個, 可引入電纜最大外徑19mm。

接線箱裝有用來連接主電纜、控制電纜的接線端子和專用的接地裝置。

2) 供液控制裝置左箱體和右箱體的開門蓋結構均為快開門式,箱門與箱體間設有可靠的機械閉鎖,。

3) 控制裝置左箱體內元件分裝在前、后機芯板和殼體上,前機芯板上裝有PLC控制器、本安電源、綜合保護器、控制繼電器等; 后機芯板上裝有真空接觸器、電流互感器等,箱門打開后,機芯可沿導軌拉出,以方便安裝和維修。

隔離開關裝在箱體右側,變壓器安裝在箱體的后部,報警指示燈裝在箱體右側隔離開關操作手柄上部, 雙顯電量表、語音控制板安裝在箱體左側。

4) 控制裝置右箱體內元件安裝在小車底板、側安裝板和殼體上。輸入輸出電抗器、直流電抗器、控制變壓器、風機電源變壓器、熔斷器等安裝在小車底板;風機換向開關、變頻移相開關、控制變壓器、中間繼電器等安裝在側安裝板,側安裝板固定在箱體左側;電源輸入、變頻輸出真空接觸器裝在箱體后壁;電源開關在箱體左側。

變頻器安裝在右側法蘭,變頻器功率器件和散熱熱管同安裝在右側法蘭的固定板上,散熱風機安裝在熱管下邊, 右側法蘭可整體移出,以方便安裝和維修。

5) 控制裝置左箱體的門蓋上裝有1#、2#、3#工頻起停開關、工頻故障復位/工頻/變頻工作選擇轉換開關、卸載開關、調平目標調平狀態開關、近遠程選擇開關和控制裝置運行狀況顯示屏。

6) 控制裝置右箱體的門蓋上裝有1#、2#、3#變頻起停開關、變頻顯示選擇開關和設置調整變頻器運行數據的功能鍵、設置鍵、上下鍵、復位鍵及變頻器運行狀況顯示屏。

7) 控制裝置的外殼防護等級為:IP44;接線腔為IP54。

3.3.2. 供液箱結構特征: 供液箱由容量為3000L不銹鋼液箱及礦用隔爆型接線箱、濃度傳感器、液位傳感器、壓力傳感器、角度傳感器、高壓卸壓閥、進液電磁閥、反沖洗電磁閥、不銹鋼吸液反沖洗自動排污過濾器、不銹鋼回液反沖洗自動排污過濾器、流量計、浮球開關、空氣呼吸器、調平衡用液壓缸、調平衡閥組、反沖洗閥組、高壓過濾器、止回閥、快速排污裝置等組成。見圖9：

1) 濃度傳感器用卡箍連接接頭安裝在箱體下端止回閥法蘭連接處,止回閥可防止在維修濃度傳感器時箱內乳化液流出。

2) 液位傳感器懸浮安裝在箱體中部的管形固定器中。

3) 進液電磁閥、流量計安裝在箱體后部凹臺內的進液管路中。

4) 用高壓膠管從供液系統引出高壓液并經過濾器與壓力傳感器、高壓卸壓閥連接, 高壓卸壓閥的另一端引入液箱。

5) 吸液自動反沖洗過濾器一組分為二支,固定在液箱前端的出液口。兩個反沖洗過濾器出液端用管路連接,中間安裝有截止閥。反沖洗液用K16管路從出液高壓系統中引出,經電磁閥控制進入反沖洗過濾器。反沖洗過濾器過濾芯精度為140μm,流量為630L/min可有效過濾雜物,保護壓力系統中的設備正常運行。

6) 止回閥: 在液箱出液口上端裝有止回閥操作機構手柄,當需要將吸液反沖洗過濾器濾芯拆下進行更換時,將止回閥關閉,即將其控制手柄拉出至定位處,可防止液箱內的乳化液流出。裝吸液反沖洗過濾器后,在正常工作時必須將止回閥打開,即將其控制手柄推進至定位處,使止回閥完全打開。

7) 回液反沖洗過濾器一組分為二支,垂直固定在液箱后端的回液口, 反沖洗液用K16管路從出液高壓系統中引出,經電磁閥控制進入反沖洗過濾器。反沖洗過濾器過濾芯精度為140μm,流量為800L/min。

8) 浮球開關安裝在供液箱側面凹臺上端。

9) 呼吸器2個安裝在供液箱的頂部,可防止進液時箱內氣體積壓和出液時箱內氣體形成負壓,以使進、出液通暢。

10) 快速排污口:箱體前后下端各設置1個排污口,用卡箍將封堵法蘭固定在排污口,可方便迅速的打開和封堵排污口。

11) 液箱的前端面上安裝用來調整泵組、液箱、控制裝置平衡的10組閥組和2組控制吸液、回液反沖洗過濾器的閥組。

供液箱調平衡用4支液壓缸,前后各2支垂直安裝在液箱拖架上。見附圖5：

3.3.3. 供液系統工作原理

供液控制裝置用帶有插件的專用電纜與供液箱、泵組的接線箱連接,通訊電纜接入泵站監控系統。 供液控制裝置的電路圖見圖10：

控制泵組運行時,將左箱體隔離開關接通后再將右箱體電源開關接通,這時控制變壓器輸出工作電壓220伏和36伏,控制系統通電自檢,顯示屏顯示系統正常方能運行。

1) 變頻運行 

a) 變頻控制線路為一拖三結構型式，可以任意變頻運行其中的一臺乳化液泵，不允許同時變頻運行多臺乳化液泵。變頻運行任意一臺乳化液泵時，允許工頻起動另一臺乳化液泵。

b) 變頻起停:將選擇開關SA1打向變頻控制,選擇開關SA4打向就地控制,然后將右箱門蓋上1#變頻起停開關板至啟動,開關信號傳輸至PLC,PLC輸出信號使中間繼電器KA1、KA14接通,真空接觸器KM4接通, 變頻器啟動,1#泵運行; 1#變頻起停開關打至停止,中間繼電器KA1、KA14斷開,1#泵停止運行,同樣可 操作2#、3#變頻起停開關使2#、3#泵運轉或停止。

c) 閉環運行時, 泵組始終保證系統壓力保持上限31.5MPa和下限25.5MPa范圍之間（卸載閥調整范圍）。低于31.5MPa設定值時泵組快速提速補償損耗壓力，到達31.5MPa時泵組自動降低頻率節能運行，最低運行頻率為16Hz，最低轉速420轉/分。

d) 待機監控工作時,當系統壓力始終保持在26.5Mpa～31.5Mpa時,變頻器在最低頻率運行3分鐘后,變頻運行的泵組自動停止。當系統壓力低于26.5MPa時泵組迅速變頻起動。

e) 壓力自動補償運行: 泵組變頻運行過程中，如果連續運行2分鐘（出廠時設定，此參數可修改）后系統壓力仍達不到31.5MPa，另一臺泵組會自動工頻起動補壓，壓力正常后工頻泵組自動停止，變頻運行泵組繼續正常工作。

2) 工頻運行

三臺泵組在工頻運行狀態下可以同時運行。但不允許同一臺泵組工頻運行時再用變頻運行。

   將選擇開關SA1打向工頻控制,將選擇開關SA4打向就地控制,將隔離開關接通,1#工頻起停開關SG1板至啟動,PLC輸出信號使中間繼電器KA4接通,真空接觸器KM1接通,1#泵運行; 1#工頻起停開關打至停止,中間繼電器KA4斷開,1#泵停止運行,同樣可 操作SG2、SG3工頻起停開關使2#、3#泵運轉或停止。

3) 濃度的檢測

濃度傳感器在線實時檢測乳化液濃度,當乳化液的濃度小于2度或大于6度時，將信號傳輸至控制裝置,在顯示屏上顯示其數值并將此信號上傳至配液系統使其進行濃度校正。

4) 液位檢測 

液位傳感器在線檢測乳化液液位, 當液位800mm時,信號傳輸至控制系統,中間繼電器KA7動作,關閉進液電磁閥停止補液;液位150mm時,自動停機并報警,將信號傳輸至控制裝置,控制裝置將信號上傳至配液系統使其迅速供液。

5) 流量檢測

當液位小于800mm時,中間繼電器KA7接通,進液電磁閥通電打開,控制裝置并將供液信號上傳使配液系統供液,并經通訊電纜上傳計量數據至監控系統。

6) 壓力檢測

     壓力傳感器實時檢測系統壓力, 將壓力信號傳輸至供液控制裝置,實現變頻控制的閉環控制、壓力自動補償和變頻器低速運轉自動停機后再啟動功能。

7) 安全卸壓

當設備停止運行時，管路系統仍保存有一定的靜壓力值,泵站的卸壓裝置可安全實行卸壓。系統卸載時必須先將泵組停止運行，然后將卸載開關SA2打向卸載位置,中間繼電器KA12接通,高壓卸載閥打開,可迅速卸載。

8) 吸液自動反沖洗

在系統運行中,吸液過濾器按系統程序設定可定時自動進行反沖洗，清洗間隔時間為24小時(間隔時間可按工作需要設定),反沖洗壓力為20Mpa,清洗時中間繼電器KA35、KA8(或KA9)接通,反沖洗供液閥組CT25、CT21(或CT22)供液,排污閥自動打開將雜物排出,每次清洗時間10秒(清洗時間可按工作需要設定),清洗完成后排污閥自動關閉。

9) 回液自動反沖洗

回液過濾器按系統程序設定定時自動進行反沖洗，清洗間隔時間為24小時(間隔時間可按工作需要設定),反沖洗壓力為20Mpa,清洗時中間繼電器KA35、KA10(或KA11)接通,反沖洗供液閥組CT25、CT23(或CT24)供液,排污閥自動打開將雜物排出,每次清洗時間10秒(清洗時間可按工作需要設定),清洗完成后排污閥自動關閉。

10) 浮球開關

系統運行中當液位傳感器線路出現故障指示不準確時,配液系統將回誤動作,當液箱液位達到較高液位時, 浮球開關動作,將信號傳輸至控制系統,中間繼電器KA7斷開,進液電磁閥斷電關閉,防止乳化液溢出。

11) 調平衡

當需要將泵組或者液箱、控制裝置調平衡時,可依次將控制開關SA3、SA5、SA2打向調平目標值,角度傳感器將其傾斜信號傳輸至控制裝置,中間繼電器KA15～KA34可按指定目標相應動作,使調平衡閥組調整其液缸升降,使其保持平衡

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