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長治 晉城 朔州 晉中BRW80/20泵站廠家直銷
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乳化液泵站主要是為普采工作面提供高壓乳化液，作為液壓支架和推移工作面運輸機時的動力源。該泵站由二臺乳化液泵與一臺乳化液箱組成，其中一臺泵工作，另一臺泵備用。
乳化液泵站特點
一是使用氧化陶瓷柱塞，提高了耐磨性。
二是曲軸采用多點支撐，共四盤軸承，均勻分布，受力合理，延長了運行壽命。
三是通過增加齒輪齒廓、寬度、接觸面，改進了齒輪比率，斜齒輪得以加強。實際上降低了齒負載，這樣使得泵速度低，從而提高了可靠性。
四是吸、排液閥采用向導式的錐形結構，過流能力強，密封性能好。吸排液閥彈簧削弱閥運動慣性力，保證閥有較小的關閉速度和滯后角，減小沖擊和回流損失，延長了使用壽命。
五是潤滑系統完善。曲軸與連桿大頭軸瓦，連桿小頭軸承套與滑塊銷，滑塊和滑道的潤滑均采用壓力潤滑方式。有利于連桿大頭軸承處形成油膜，提高承載能力，延長使用壽命；有效地帶走摩擦熱，清洗工作面金屬摩屑；潤滑油可不斷地被過濾，潤滑油質量好。
乳化液泵站產品優點
1. 流量大：125L/min，工作面500m以上，同時配備多把注液槍，工作效率高。
2. 能耗低：僅11kW，同流量傳統泵站需要耗能55kW；配套電器設施要求低。
3. 輕便節能、易移動、使用靈活、自動配比乳化液。
4. 用途廣：高壓達38.5MPa，可兼做試驗臺使用，也可調至6-8MPa，做煤層注水及噴霧除塵使用。
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供液系統控制裝置主要功能
1) 控制器裝置主回路輸出三路工頻控制回路和一路變頻控制回路。
2) 液位自動實時檢測:不符合規定值自動停機并報警。
3) 在線檢測乳化液濃度:當濃度達不到設定值時屏顯提示并將此信號上傳。
4) 流量檢測:乳化液進液口裝有流量計,裝置可實時監測及顯示流量和累計流量,并將數據傳輸至控制中心。
5) 泵組油溫保護：當溫度達到70℃時報警90℃時保護停機。
6) 泵組油位保護：當泵組油位低于油標的紅線時報警停機。
7) 泵組油壓保護：當泵組油壓低于0.1Mpa時報警停機。
8) 電機軸承溫度保護：當溫度達到80℃時報警,90℃時保護停機。
9) 電機繞組溫度保護：當溫度達到130℃時報警,150℃時保護停機。
10) 防吸空保護:供液箱液位低于550mm時自動停機閉鎖并顯示。
11) 系統壓力閉環控制功能;
12) 待機監控功能；
13) 壓力自動補償功能;
14) 安全卸壓控制:在維修及拆卸液壓管線時，操作卸壓控制開關,高壓卸載閥可將系統靜壓卸掉，以保證操作人員安全。
15) 吸液自動反沖洗:系統運行中,吸液過濾器每24小時自動進行反沖洗，自動排污。
16) 回液自動反沖洗:系統運行中,回液過濾器每24小時自動進行反沖洗, 自動排污。
17) 爆管停機:系統運行中,壓力系統管線突然爆裂(壓力5秒內由28.5Mpa以上下降到10Mpa以下時)泵組自動停止運行。
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18) 單軌滑道自動平衡調整:平衡控制系統自動調節液箱、變頻控制箱、泵組斜度，使液箱、變頻控制箱、泵組保持平衡(≤±3°液缸調節最大高度500mm)。
19) 檢測顯示泵組儲能器壓力并上傳數據。
20) 保護功能; 過電流、短路、接地、過壓、欠壓、過載、過熱、電動機過載、外部報警、電涌保護、主器件自保護
21) 滿足全自動化工作面系統集成要求，該系統能采集配液系統和供液系統的相關運行數據，采用Modbus通訊協議、RS485/RS422和RJ45接口進行數據上傳。
22) 數據顯示
a) 真彩液晶屏，實時顯示乳化液濃度、液位、系統壓力、泵組溫度、電機軸承溫度、電機繞組溫度、變頻或工頻運行狀態、泵組變頻或工頻運行累計時間、流量計量及故障類別。
b) 液晶顯示器，實時顯示變頻器運行電流、電壓、頻率等數據。
c) 雙顯電度表，配合變頻、工頻運行總時間,可計算泵站的節能效果。
23) 防爆型式:“礦用隔爆兼本質安全型”。
24) 防爆標志為“Exd〔ib〕Ⅰ”。
2.3. 配液系統控制裝置的主要技術參數和功能
2.3.1. 配液系統控制裝置的主要技術參數
1) 供液泵:額定功率55Kw;額定電壓1140V.
2) 混合泵:額定功率7.5Kw;額定電壓380V。
2.3.2. 配液系統控制裝置的主要功能
1) 液位自動檢測:實時檢測,液位＞800mm時自動停止補液;液位＜150mm時,自動停機并報警。
2) 在線檢測乳化液濃度:當濃度＜2度時,校正油泵自動啟動補油; 當濃度＞6度時,校正水閥自動打開補水(可調節精度為0.5度)使濃度值保持在2度～6度。
3) 流量檢測:乳化液出液口裝有流量計,控制裝置可實時監測及顯示流量和累計流量,并將數據上傳。
4) 斷水保護: 當配液過程開始后,進水電磁閥打開,在10秒鐘內沒有液體從電磁閥流過,系統視為水源故障,發出斷水保護指令,停止配液過程并報警。
5) 油位自動檢測:實時檢測, 油位＜300mm時,語音提示并燈光報警;油位＜100mm時,自動停止配液并聲光報警。
6) 數據顯示:液晶屏實時顯示乳化液濃度、自動配液狀態、液位、油位、流量計量及故障類別。
3、 結構與工作原理
3.1 配液系統結構與工作原理
配液系統由配液控制裝置、配液箱、補油箱、供液泵、移動式加油泵等組成。
3.1.1. 配液控制裝置結構特征: 配液控制裝置主要由隔爆箱體、機芯組成,隔爆箱體分為接線箱和主控腔,接線箱在隔爆箱體的后部。 見圖3：
1) 配液控制裝置的接線箱有用來引入、引出電纜的壓盤式引入裝置2個,可引入電纜最大外徑56mm;螺母式引入裝置9個,可引入電纜最大外徑19mm;接線箱裝有用來連接主電纜、控制電纜的接線端子和專用的接地裝置。
2) 配液控制裝置的開門蓋結構為快開門式,箱門與箱體間設有可靠的機械閉鎖,打開箱門時必須先將隔離開關打至停止位置,方可將閉鎖桿的一端從箱門擋塊退出,同時閉鎖桿將與隔離開關連接的扇形板鎖定,使其不能操作,然后提起控制裝置左側固定于鉸鏈上的操作手柄將箱門提起,再向左平移箱門即可打開。
3) 控制裝置的機芯上裝有真空接觸器、PLC控制器、本安電源、綜合保護器、電流互感器、控制繼電器等,箱門打開后,機芯可沿導軌拉出,以方便安裝和維修;隔離開關裝在箱體右側,變壓器安裝在箱體的后部,報警指示燈裝在箱體右側隔離開關操作手柄上部,語音控制板安裝在箱體左側。
4) 控制裝置的門蓋上裝有供液泵起停開關、濃度級轉換開關、供液泵故障復位開關、反沖洗開關、移動加油泵開關和控制裝置運行狀況顯示屏。
5) 控制裝置的外殼防護等級為:IP44;接線腔為IP54。
3.1.2. 配液箱結構特征:配液箱由容量為3000L不銹鋼液箱及礦用隔爆型接線箱、濃度傳感器、液位傳感器、不銹鋼自動反沖洗出液過濾器、流量計、供液電磁閥、配液和校正進水電磁閥、壓差開關、浮球開關、混合泵、空氣呼吸器、快速排污裝置等組裝成。見圖4：
1) 流量計、供液電磁閥安裝在液箱前部。
2) 壓差開關、供水電磁閥安裝在液箱后部凹臺內,進水口2個,用K51的插接式連接口。
3) 浮球開關安裝在液箱側面凹臺上端。
4) 出液反沖洗過濾器其濾芯為140μm，用快速安裝卡箍裝配在液箱前端的出液口。
5) 帶有保護罩的呼吸器呼吸器2個安裝在配液箱的頂部,呼吸器內裝有140μm 多層濾芯,呼吸器可防止進水時箱內氣體積壓和出液時箱內氣體形成負壓,以保障進水和出液通暢。
6) 液位傳感器懸掛安裝在箱體中部的管形固定器中。
7) 濃度傳感器用快速卡箍連接接頭安裝在箱體下端止回閥法蘭連接處,止回閥可防止在維修濃度傳感器時箱內乳化液流出。
8) 箱體前后下端各設置1個排污口,用快速安裝卡箍將封堵法蘭固定在排污口。
3.1.3. 補油箱結構特征: 補油箱由容量為2000L不銹鋼箱體和配油泵、校正油泵、油位傳感器、移動式補油泵等組成。 見圖5：
1) 配油泵、校正油泵安裝在油箱前端的泵室中,進油口與油室相連,出油口2個用K19油管與配液箱連接。
2) 油位傳感器懸浮安裝在油箱箱體中部的管形固定器中。
3) 箱體后下端設置1個排污口,用快速安裝卡箍將封堵法蘭固定在排污口。
3.1.4. 配液系統工作原理
配液控制裝置與配液箱、補油箱用帶有插件的專用電纜連接,與供液泵、移動式油泵用礦用電纜連接,通訊電纜接入泵站監控系統。配液箱、補油箱的各動作元件及供液泵、移動油泵在系統的控制指令下運行。
配液控制裝置的電路圖見圖6：
1) 供液泵的啟動供液:當系統的濃度正常,液位正常時,供液系統內的液位過低時,中間繼電器KA1接通,真空接觸器KM1吸合,供液泵供液。
當自動控制系統中的元件需更換維修時,可用面板上的轉換開關SA1操作,控制KM1啟動或停止供液泵。
2) 濃度級的調整:操作面板上的分級轉換開關SA2,分級信號進入自動配液系統,可使配液系統按所需濃度值進行自動配制。
3) 出液反沖洗: 操作面板上的反沖洗啟動開關SA4,接觸器KM6接通可對出液過濾器進行反沖洗。
4) 補油箱加油: 用移動油泵向補油箱加油時,將油泵的吸液管插入油桶,出液管連接油箱“出油口”,將油泵電機電源接入配液控制箱后的防爆接線盒內,操作面板上的轉換開關SA5,接觸器KM5接通即可進行加油。
5) 液位傳感器、濃度傳感器、油位傳感器的模擬信號和流量計、壓差開關、浮球開關的開關量信號輸入至PLC控制器,對配液系統進行控制。并實時將系統工作狀態傳輸至泵站監控系統。
6) 正常配液時,供液電磁閥關閉不能供液,當配液完成乳化液濃度值在2度～6度范圍內時,供液電磁閥打開,供液泵啟動可正常供液, 流量計將供液信號檢測并輸入至控制裝置。
7) 配液裝置要求的供水壓力范圍為2~15Mpa,當供水壓力小于2Mpa時壓差開關動作,進水電磁閥關閉,配液停止并將缺水信號輸入至控制裝置。
8) 浮球開關利用其機械式無源接點,做配液系統的最終限位保護.防止液位傳感器失靈后,配液系統失控。
9) 液位傳感器在線檢測乳化液高度, 將乳化液在液箱中的液面高低轉化為模擬信號傳輸至配液控制裝置。
10) 自動配液: 配液箱初次配液時，配油泵和配液水閥同時工作,進水電磁閥打開清水進入液箱，乳化油經過配油泵從油箱配入液箱，同時混合泵開始工作，使油水均勻、快速乳化。
配油泵動作時間36秒,配成乳化液上限液位為700mm,液位達到上限值時停止配液。濃度傳感器將信號傳輸至自動控制系統，在線檢測乳化液濃度,當乳化液的濃度低于2度時，校正油泵自動補油使乳化液濃度控制在2度～6度間, 濃度校正上限液位為800mm;當乳化液的濃度高于6度時，校正水閥自動開啟補水使乳化液濃度控制在2度～6度間, 濃度校正上限液位為800mm。當液位達到上限值時停止配液。
11) 供液:控制裝置接到供液信號,中間繼電器KA8接通,供液電磁閥打開乳化液經流量計由供液泵輸送到供液箱,并將已供液信號傳輸給供液箱控制系統,并將計量信號上傳。
12）配液時，接通接觸器KM3,由配油泵向配液箱配油; 濃度校正時，接通接觸器KM4,由校正油泵向配液箱補油。
13) 油位傳感器在線檢測乳化油油位, 將油位信號傳輸至配液控制裝置,當油位低于100mm時聲光報警,此時應開啟移動式補油泵將油桶內的乳化油加入補油箱內。
3.2. 泵組結構與工作原理
3.2.1. 乳化液泵、電動機、連軸器與蓄能器、調平衡液缸、接線箱等均固定在滑撬式拖架上，共同組成乳化液泵組。見圖7：
3.2.2.乳化液泵:是泵站的主要組成部分，它是使乳化液產生壓力的裝置，通過乳化液泵的工作，使常壓的乳化液獲得能量，向液壓系統輸出壓力乳化液。
乳化液泵的結構為臥式五柱塞往復式柱塞泵，主要由曲軸箱、高壓缸套、泵頭、等組件組成。在泵的靠電機側裝有安全閥，在另一側裝有卸載閥。乳化液泵由電動機驅動，使工作液在液力端(泵頭)中經吸排液閥吸入和排出，從而輸出高壓液供液壓支架工作使用。
3.2.3. 曲軸箱組件
1) 曲軸下方設有磁性過濾器，以吸附潤滑油中的鐵磁性雜質。
2) 在進液腔蓋上方設有放氣孔和密封螺栓，泵起動時可打開密封螺栓放盡泵腔內空氣,以防吸空。
3) 在進液腔蓋下方設有防凍放液孔和密封螺栓，當環境溫度低于0℃而不用泵時，
必須打開密封螺栓放盡泵腔內遺留乳化液以防凍裂液壓元件。
3.2.4. 安全閥
安全閥是泵的過載保護元件，為錐閥結構的直動式安全閥，它的調定工作壓力為泵調定壓力的110%~115%，出廠時為泵公稱壓力的110%~115%。
3.2.5. 卸載閥
卸載閥主要由單向閥、主閥及先導閥組成。阻尼緩沖裝置可防止卸載閥管線卸載時振動。
調節卸載閥的工作壓力時，需調節先導閥調整螺套，即調節先導閥碟形彈簧作用力，其調定壓力為出廠時泵的公稱壓力。
3.2.6. 蓄能器
泵組采用皮囊式蓄能器，公稱容積為30升。其主要作用是補充高壓系統中的漏損，從而可減少卸載閥的動作次數，延長液壓系統中的液壓元件的使用壽命，同時還能吸收高壓系統中的壓力脈動。
蓄能器在安裝前必須預先在膠囊內充足氮氣。注意蓄能器內絕對禁止充氧氣和壓縮空氣，以免引起爆炸和膠囊老化。
充氣時必須遵守下列程序：
1) 取下充氣閥的保護罩。
2) 裝上帶壓力表的充氣工具，并與充氣管連通。
3) 操作人員在啟閉氮氣瓶氣閥時，應站在充氣閥的側面，徐徐開啟氮氣瓶氣閥。
4) 通過充氣工具的手柄，徐徐壓下氣門芯，緩慢地充入氮氣，待膠囊膨脹至菌形閥關閉，充氣速度方可加快并達到所需的充氣壓力。
5) 關閉充氣閥，卸下充氣工具，檢查無漏氣后，再牢固地旋緊保護罩（帽），保護罩可起密封作用。
蓄能器的氣體壓力與卸載閥的工作穩定性有十分密切的關系。在泵站安裝前或使用中如發現泵站工作壓力低于公稱壓力時，應及時用隨機帶的充氣工具按使用說明調整蓄能器內氣體壓力到對照表3中氣體最高壓力值。
泵站工作壓力（MPa） 氣體最高壓力（MPa） 氣體最低壓力（MPa）
31.5 22.7 7.88
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