在小批量生產中,企業常常面臨一個難題:選擇3D打印還是傳統注塑?
尤其是對于初創團隊、中小制造企業以及需要快速迭代產品的公司來說,這個選擇直接關系到成本、效率和市場競爭力。今天,我們就從成本、時間、靈活性等多個維度,幫您算清這筆賬!
1.成本對比:3D打印完勝小批量場景
傳統注塑的核心優勢在于大批量生產時的低成本,但其高昂的模具費用讓小批量生產變得不劃算。以生產100件塑料零件為例:
傳統注塑:
模具費用:5萬~20萬元(視復雜度而定);
單件成本:10元(含均攤模具費);
總成本:5萬~20萬元(模具費)+1000元(材料費)=5.1萬~20.1萬元。
3D打印:
模具費用:0元;
單件成本:50元(SLS尼龍打印);
總成本:5000元。
結論:在小批量(<1000件)場景下,3D打印的總成本僅為注塑的1/10甚至更低!
2.時間效率:3D打印快人一步
傳統注塑的生產周期通常包括模具設計、加工、試模、調整等多個環節,耗時長達4~8周。而3D打印無需開模,從設計文件到成品最快24小時即可完成。
3.設計靈活性:3D打印支持快速迭代
在產品開發初期,設計往往需要多次調整。傳統注塑每次修改設計都需要重新開模或修模,費用高達1萬+/次,而3D打印僅需調整設計文件,零額外成本。
4.3D打印VS傳統注塑適用場景總結
選3D打印:
小批量生產(<1000件);
設計未定型,需要頻繁修改;
結構復雜,傳統工藝難以實現。
選注塑:
大批量生產(>5000件);
結構簡單,成本敏感;
設計已定型,無需修改。
5.還在糾結?
試試這個決策工具:
是否需要頻繁修改設計?→是→選3D打印
↓否
預計產量是否<1000件?→是→選3D打印
↓否
結構是否復雜?→是→選3D打印
↓否
選注塑
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