焦化企業(yè)作為煤炭深加工的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，其煙氣脫硫脫硝面臨技術(shù)適配、成本控制、政策合規(guī)及系統(tǒng)穩(wěn)定等多重挑戰(zhàn)。結(jié)合行業(yè)實(shí)踐與最新政策，現(xiàn)從以下四個維度展開深度分析：
一、技術(shù)適配性難點(diǎn)
1、煙氣特性復(fù)雜，傳統(tǒng)工藝“水土不服”
溫度波動大：焦?fàn)t煙氣溫度在180-300℃波動，而傳統(tǒng)SCR脫硝需330℃以上溫度，導(dǎo)致催化劑活性不足，需額外加裝熱風(fēng)爐，增加能耗與成本。
成分復(fù)雜：煙氣含SO?、NOx、焦油、粉塵及揮發(fā)性有機(jī)物（VOCs），易造成催化劑中毒、管道堵塞。例如，SO?在180-230℃易轉(zhuǎn)化為硫酸銨，腐蝕設(shè)備并降低脫硫效率。
2、多污染物協(xié)同控制技術(shù)不成熟
焦化煙氣需同步處理SO?、NOx、粉塵及VOCs，但現(xiàn)有技術(shù)多聚焦單一污染物，協(xié)同處理效率低。例如，活性炭（焦）干法脫硫脫硝一體化技術(shù)雖可實(shí)現(xiàn)多污染物控制，但脫硝效率受煙氣成分波動影響較大。
二、成本控制難點(diǎn)
1、投資與運(yùn)行成本高企
技術(shù)路線選擇：干法脫硫+低溫SCR脫硝工藝投資成本約35-50元/噸焦，運(yùn)行成本10-15元/噸焦；活性炭技術(shù)運(yùn)行成本更高（12-15元/噸焦），且需處理高濃度SO?副產(chǎn)物。
能耗與耗材消耗：濕法脫硫需大量水資源，且副產(chǎn)物石膏處理成本高；干法脫硫需定期更換脫硫劑，增加物料成本。
2、政策激勵不足，企業(yè)負(fù)擔(dān)重
與電力行業(yè)相比，焦化行業(yè)缺乏脫硫脫硝電價(jià)補(bǔ)貼，環(huán)保投入完全由企業(yè)承擔(dān)。部分中小企業(yè)因資金鏈緊張，難以承擔(dān)超低排放改造費(fèi)用。
三、排放標(biāo)準(zhǔn)合規(guī)性難點(diǎn)
1、標(biāo)準(zhǔn)趨嚴(yán)，改造周期緊
2025年《煉焦化學(xué)工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》實(shí)施，要求顆粒物、SO?、NOx排放量分別減少50%、40%、70%，現(xiàn)有企業(yè)需在2027年前完成改造，技術(shù)迭代壓力巨大。重點(diǎn)區(qū)域（如京津冀）要求2025年底前完成60%產(chǎn)能改造，時間緊迫。
2、無組織排放管控難度大
焦化生產(chǎn)環(huán)節(jié)多（備煤、煉焦、熄焦等），無組織排放源分散，需全流程封閉管理。例如，煤場揚(yáng)塵、焦?fàn)t裝煤/推焦逸散需采用密閉輸送、高效除塵設(shè)施，增加改造復(fù)雜度。
四、系統(tǒng)穩(wěn)定性難點(diǎn)
1、設(shè)備腐蝕與催化劑失活
煙氣中的SO?、焦油及水分易導(dǎo)致設(shè)備腐蝕，尤其是濕法脫硫后的煙氣冷凝水。催化劑中毒（如堿金屬、重金屬）或堵塞（粉塵覆蓋）會顯著降低脫硝效率，需頻繁更換或再生，增加維護(hù)成本。
2、運(yùn)行參數(shù)波動風(fēng)險(xiǎn)
焦?fàn)t生產(chǎn)負(fù)荷波動導(dǎo)致煙氣流量、溫度及成分變化，影響脫硫脫硝效率。例如，低溫SCR催化劑對溫度敏感，煙氣溫度波動可能使其失活。
解決方案與建議
1、加強(qiáng)源頭控制
通過選用低硫煤、優(yōu)化燃燒系統(tǒng)、廢氣循環(huán)，降低污染物生成量，減少末端治理壓力。如采用干法脫硫+低溫SCR脫硝一體化技術(shù)，利用小蘇打干法脫硫（180℃活性窗口）與低溫催化劑匹配，減少能耗與設(shè)備腐蝕，
2、智能化與精細(xì)化管理
一方面，部署在線監(jiān)測系統(tǒng)，實(shí)時監(jiān)控?zé)煔鈪?shù)，優(yōu)化工藝運(yùn)行；同時建立設(shè)備維護(hù)預(yù)警機(jī)制：延長催化劑及脫硫劑使用壽命，降低運(yùn)行成本。
3、全流程管控
綜上所述，焦化企業(yè)脫硫脫硝的難點(diǎn)在于廢氣成分復(fù)雜、污染物濃度波動大、工藝經(jīng)濟(jì)性差等方面，需通過工藝創(chuàng)新、材料升級和智能化管理實(shí)現(xiàn)高效治理，才能實(shí)現(xiàn)高效穩(wěn)定的達(dá)標(biāo)排放。
一、技術(shù)適配性難點(diǎn)
1、煙氣特性復(fù)雜，傳統(tǒng)工藝“水土不服”
溫度波動大：焦?fàn)t煙氣溫度在180-300℃波動，而傳統(tǒng)SCR脫硝需330℃以上溫度，導(dǎo)致催化劑活性不足，需額外加裝熱風(fēng)爐，增加能耗與成本。
成分復(fù)雜：煙氣含SO?、NOx、焦油、粉塵及揮發(fā)性有機(jī)物（VOCs），易造成催化劑中毒、管道堵塞。例如，SO?在180-230℃易轉(zhuǎn)化為硫酸銨，腐蝕設(shè)備并降低脫硫效率。
排煙溫度要求：為保證焦?fàn)t燃燒系統(tǒng)安全，煙囪排煙溫度需≥150℃，限制了濕法脫硫后煙氣降溫空間，增加技術(shù)選擇難度。
2、多污染物協(xié)同控制技術(shù)不成熟
焦化煙氣需同步處理SO?、NOx、粉塵及VOCs，但現(xiàn)有技術(shù)多聚焦單一污染物，協(xié)同處理效率低。例如，活性炭（焦）干法脫硫脫硝一體化技術(shù)雖可實(shí)現(xiàn)多污染物控制，但脫硝效率受煙氣成分波動影響較大。
二、成本控制難點(diǎn)
1、投資與運(yùn)行成本高企
技術(shù)路線選擇：干法脫硫+低溫SCR脫硝工藝投資成本約35-50元/噸焦，運(yùn)行成本10-15元/噸焦；活性炭技術(shù)運(yùn)行成本更高（12-15元/噸焦），且需處理高濃度SO?副產(chǎn)物。
能耗與耗材消耗：濕法脫硫需大量水資源，且副產(chǎn)物石膏處理成本高；干法脫硫需定期更換脫硫劑，增加物料成本。
2、政策激勵不足，企業(yè)負(fù)擔(dān)重
與電力行業(yè)相比，焦化行業(yè)缺乏脫硫脫硝電價(jià)補(bǔ)貼，環(huán)保投入完全由企業(yè)承擔(dān)。部分中小企業(yè)因資金鏈緊張，難以承擔(dān)超低排放改造費(fèi)用。
三、排放標(biāo)準(zhǔn)合規(guī)性難點(diǎn)
1、標(biāo)準(zhǔn)趨嚴(yán)，改造周期緊
2025年《煉焦化學(xué)工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》實(shí)施，要求顆粒物、SO?、NOx排放量分別減少50%、40%、70%，現(xiàn)有企業(yè)需在2027年前完成改造，技術(shù)迭代壓力巨大。重點(diǎn)區(qū)域（如京津冀）要求2025年底前完成60%產(chǎn)能改造，時間緊迫。
2、無組織排放管控難度大
焦化生產(chǎn)環(huán)節(jié)多（備煤、煉焦、熄焦等），無組織排放源分散，需全流程封閉管理。例如，煤場揚(yáng)塵、焦?fàn)t裝煤/推焦逸散需采用密閉輸送、高效除塵設(shè)施，增加改造復(fù)雜度。
四、系統(tǒng)穩(wěn)定性難點(diǎn)
1、設(shè)備腐蝕與催化劑失活
煙氣中的SO?、焦油及水分易導(dǎo)致設(shè)備腐蝕，尤其是濕法脫硫后的煙氣冷凝水。催化劑中毒（如堿金屬、重金屬）或堵塞（粉塵覆蓋）會顯著降低脫硝效率，需頻繁更換或再生，增加維護(hù)成本。
2、運(yùn)行參數(shù)波動風(fēng)險(xiǎn)
焦?fàn)t生產(chǎn)負(fù)荷波動導(dǎo)致煙氣流量、溫度及成分變化，影響脫硫脫硝效率。例如，低溫SCR催化劑對溫度敏感，煙氣溫度波動可能使其失活。
解決方案與建議
1、加強(qiáng)源頭控制
通過選用低硫煤、優(yōu)化燃燒系統(tǒng)、廢氣循環(huán)，降低污染物生成量，減少末端治理壓力。如采用干法脫硫+低溫SCR脫硝一體化技術(shù)，利用小蘇打干法脫硫（180℃活性窗口）與低溫催化劑匹配，減少能耗與設(shè)備腐蝕，
2、智能化與精細(xì)化管理
一方面，部署在線監(jiān)測系統(tǒng)，實(shí)時監(jiān)控?zé)煔鈪?shù)，優(yōu)化工藝運(yùn)行；同時建立設(shè)備維護(hù)預(yù)警機(jī)制：延長催化劑及脫硫劑使用壽命，降低運(yùn)行成本。
3、全流程管控
加強(qiáng)無組織排放源封閉管理，采用密閉輸送、高效除塵設(shè)施，減少揚(yáng)塵逸散；并建立全廠脫硫脫硝管控一體化平臺，如九九云環(huán)境的脫硫脫硝管控一體化平臺，利用大數(shù)據(jù)、人工智能等技術(shù)實(shí)現(xiàn)廢氣處理過程的精準(zhǔn)調(diào)控，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)、治理、監(jiān)測數(shù)據(jù)閉環(huán)管理，提升環(huán)境管理水平。
綜上所述，焦化企業(yè)脫硫脫硝的難點(diǎn)在于廢氣成分復(fù)雜、污染物濃度波動大、工藝經(jīng)濟(jì)性差等方面，需通過工藝創(chuàng)新、材料升級和智能化管理實(shí)現(xiàn)高效治理，才能實(shí)現(xiàn)高效穩(wěn)定的達(dá)標(biāo)排放。