在注塑成型過程中，氣紋（陰影）是常見且棘手的問題，不僅影響注塑件的外觀質量，還可能暗示內部存在質量隱患，降低產品的商業價值與使用性能。深入剖析其成因并探尋有效的改善方法，對注塑生產至關重要。

一、氣紋（陰影）形成原因

（一）氣體來源

1. 型腔空氣：注塑時，若型腔中的空氣無法及時排出，會被快速注入的塑料熔體壓縮。隨著塑料填充，這些被困空氣在高壓下形成高溫，導致塑料局部過熱分解，進而在制品表面留下氣紋。比如在復雜結構的模具中，一些狹窄的筋位、倒扣區域，空氣更容易積聚。

2. 塑料原料揮發：塑料顆粒在加工前若干燥不充分，水分受熱蒸發成水蒸氣；或者塑料本身含有易揮發的添加劑，在注塑高溫環境下，這些添加劑揮發產生氣體。這些氣體混入塑料熔體，在充模過程中形成氣紋。例如，聚碳酸酯（PC）原料若含水率超標，成型時就極易出現此類問題。

（二）注塑工藝參數

1. 注射速度：當注射速度過快，塑料熔體在型腔內快速流動，會產生紊流。紊流使空氣卷入熔體內部，難以排出，最終在制品表面形成氣紋。特別是對于薄壁注塑件，過快的注射速度更易引發此問題。

2. 注射壓力：注射壓力過高，會加劇熔體對型腔中空氣的壓縮，使得氣體更難排出。同時，高壓還可能導致塑料熔體過度剪切生熱，進一步增加氣紋產生的幾率。而壓力過低，塑料熔體填充緩慢，冷卻時間延長，同樣不利于氣體排出，也易形成氣紋。

（三）模具設計

1. 排氣系統不完善：模具的排氣槽尺寸過小、數量不足或位置不合理，都無法有效排出型腔中的空氣。例如，排氣槽深度過淺，氣體無法順暢排出；排氣槽位置未設置在氣體容易聚集的區域，如分型面、型芯周圍等，就難以發揮排氣作用。

2. 流道設計不合理：流道的截面積過小、長度過長或者存在不合理的彎折，都會增加塑料熔體的流動阻力，導致熔體流速不均勻，容易裹挾空氣，進而產生氣紋。

二、改善方法

（一）原料處理

嚴格控制塑料原料的干燥條件，按照塑料品種的要求設定干燥溫度和時間。例如，對于尼龍（PA）材料，通常需在100 - 120℃下干燥4 - 6小時，確保含水率控制在允許范圍內。同時，選擇質量穩定、添加劑揮發少的塑料原料，從源頭上減少氣體產生。

（二）優化注塑工藝

1. 調整注射速度：采用多級注射速度控制，在注塑初期，以較慢的速度填充，使型腔中的空氣有足夠時間排出；當型腔大部分被填充后，再適當提高注射速度，完成最終的填充。這樣既能避免空氣卷入，又能保證成型效率。

2. 優化注射壓力：根據制品的結構和尺寸，通過試模確定注射壓力。采用逐步降壓的方式，在填充過程中逐漸降低注射壓力，避免壓力過高對氣體排出造成阻礙。同時，配合保壓壓力和時間的調整，保證制品的尺寸精度和外觀質量。

（三）改進模具設計

1. 完善排氣系統：合理增大排氣槽的尺寸，確保排氣槽深度在塑料熔體不溢料的前提下，盡可能滿足排氣需求，一般排氣槽深度為0.02 - 0.05mm。增加排氣槽數量，并將其設置在氣體容易積聚的部位。此外，還可在模具中使用透氣鋼材料，提高模具的整體排氣性能。

2. 優化流道設計：合理設計流道的截面積和長度，減少流動阻力。避免流道出現尖銳的彎折和狹窄部位，使塑料熔體能夠均勻、平穩地流動。例如，采用圓形或梯形截面的流道，可降低熔體的壓力損失。

（四）引入模具真空機

模具真空機是解決注塑件氣紋問題的有效設備。在注塑前，通過模具真空機將型腔內的空氣抽出，使型腔處于真空狀態。這樣，在塑料熔體注入時，就不存在型腔空氣被壓縮和卷入的問題，從根本上消除了氣紋產生的一個主要原因。

模具真空機的工作原理是利用真空泵產生負壓，通過模具上設置的真空管路，將型腔內的空氣抽出。與傳統排氣方式相比，它具有以下優勢：一是排氣更徹底，能夠將型腔中的空氣幾乎完全抽出，而傳統排氣方式難以達到這樣的效果；二是不受模具結構限制，對于復雜結構模具中難以設置排氣槽的區域，真空機同樣能有效排氣；三是提高生產效率，由于減少了氣紋等缺陷的產生，降低了廢品率，同時可以適當提高注射速度，縮短成型周期。

在使用模具真空機時，需要注意與注塑工藝的配合。根據不同的塑料品種和制品結構，調整真空度和抽氣時間。一般來說，對于薄壁制品，需要較高的真空度和較短的抽氣時間；而對于厚壁制品，真空度和抽氣時間則可適當調整。同時，要確保模具的密封性，避免因漏氣導致真空效果不佳。

注塑件氣紋（陰影）問題的解決需要從原料、工藝、模具設計以及設備應用等多方面綜合考慮。引入模具真空機為解決這一問題提供了新的有效途徑，通過合理運用上述改善方法，能夠顯著提高注塑件的質量，降低生產成本，提升企業的市場競爭力。

模具真空機的使用效果，與模具改良方案緊密相關。光有先進設備不夠，還得依據產品需求和生產條件制定有效真空改良方案。

作為十多年專業真空機供應，提供全面技術支持與售后服務，從設備到服務的全方位解決方案，助力客戶生產高效穩定，在市場競爭中占得優勢。

技術主管 曹先生