在現代化鋼鐵生產中，從原材料的粉碎、燒結直至鋼材的軋制等工藝流程中，由于生產工藝的要求和原料本身的特點，決定了眾多的加工設備必須工作在苛刻的工作環境中，如高溫、高應力、強沖擊、重度摩擦、熱侵蝕、冷熱疲勞等…
設備長時間暴露在惡劣環境下，同原料接觸之關鍵部件的磨損速度大大高于正常值，結果是設備的運行效率急劇下降，能耗陡升，設備運轉率降低，維修周期縮短，伴隨著維修人員勞動強度提高并且維修費用增加……甚至出現非計劃的設備停車。
以燒結球團破碎機為例，該設備用來破碎從燒結臺車上卸下來的大塊燒結礦，將其破碎成符合生產要求的適宜粒度；其破碎工作主要通過齒輥的破碎和臺車蓖板的減切和擠壓動作。
通常，燒結礦的溫度達到750～850℃左右，且本身質地非常堅硬，對破碎齒會產生非常強烈的固體磨粒磨損，加之破碎工作負荷非常大，在以上條件的綜合作用下，破碎齒和蓖板會加速磨損，壽命大大縮短。從目前的實踐經驗來看地，解決以上問題的最佳方式在齒輥上、蓖板上的工作區域內堆焊耐高溫、抗高應力磨損的硬質合金層，同時主軸通水冷卻。
我公司擁有相應的技術、材料、工藝來制造全新齒輥（含破碎齒）和蓖板，同時也可以以將下線的破碎齒和蓖板堆焊修復到原始尺寸。經我公司堆焊后，合金600℃下硬度沒有陡降，在873℃時仍可保持好的高溫組織穩定性和高溫和長期時效硬度穩定性，同時抗氧化性能好，氧化膜致密，牢固，不產生剝落。
在同等工藝條件下工作，相比傳統齒輥和蓖板，堆焊硬質合金后，其壽命及破碎量能提高到2至7倍。
鋼廠的核心設備-軋鋼機，同樣工作在苛刻條件下。以熱軋薄板為例，液態鋼水從結晶器出來，在足輥的帶動下前進，經過彎曲段、扇形段，鋼水由液態逐漸凝固，表面溫度逐漸下降；多面手經過拉矯機、除鱗機、加熱爐等進入軋制工段，直至產出合格產品。
整套工藝流程中，結晶器足輥、扇形段足輥和拉矯輥同高溫金屬直接接觸，表面溫度非常高，在冷卻水的作用下，極容易產生冷熱疲勞；加上鋼坯對軋輥的應力，使軋輥很快產生網狀裂紋，龜裂，甚至掉塊。
通過堆焊硬質合金可非常完美的解決以上問題。我們可以提供氮化加強或碳化加強的焊絲焊劑，可大大穩定輥身金相組織，提高合金組織強度、紅硬性、耐熱性和耐腐蝕性。足輥和拉矯輥修復前的預熱、層間溫度控制及焊后的熱處理工藝都非常簡單；選用合適的焊接材料并應用合理的焊接工藝進行堆焊后，一般壽命在12個月以上。
軋鋼工藝中，工作條件更為苛刻的是支撐輥，根據工藝不同，主要可分為冷軋支撐輥和熱軋支撐輥。相比足輥和拉矯輥而言，支撐輥尺寸其數倍，并承受著遠遠高于其的外部應力，同時因為生產工藝的限制，要求輥身表面光潔度高，不能有絲毫的變形，不能有微裂紋或金屬屑粘連，更不能有粒狀脫落或掉塊。更為重要的是，能制造大直徑支持輥的廠家屈指可數，無論是生產周期還是價格，新輥的各方面制造成本都非常驚人。當支撐輥達到下線尺寸時，通常作報廢處理，此時軋輥的實際重量損失不足整支輥的1/10；換言之，新輥成本的90%要作為廢鋼處理，經濟上極其不劃算，而且也造成了巨大浪費。
應用堆焊修復技術，在達到報廢標準的軋輥表面堆焊硬面合金，可將輥面尺寸恢復到原始新輥的輥面尺寸。修復后的支撐輥能到新輥的技術指標，成本公為購買新輥的幾分之一，并且可以反復修復。
對于此類工作，無論從焊接材料的選型，焊接工藝和處理工藝的編訂和執行，我公司均有成熟的方案和豐富的實際操作經驗。
