當今社會對傳統產品工藝的要求不斷提高，鎂合金壓鑄模具、壓鑄機、熔爐和壓鑄模溫機等相關產品配套的不斷完善。 由于金屬鎂和鎂合金具有質量輕、強度高、導熱性能好、吸收振動和噪聲、易于回收、對環境污染小等優點，在汽車等交通工具制造、機械電子、航空航天等領域具有重要的應用價值，被譽為“21世紀的綠色環保材料”。
近年來，我國快速晉升為全球鎂產量第一大國。數據顯示，1995年之前，西方國家貢獻了全球80%的金屬鎂產量，而到了2007年，中國貢獻了全球80%的金屬鎂。2010年，中國原鎂產量超過65萬噸，同比增長超過30%；2011年，中國原鎂產量66.06萬噸，主要受歐債危機和全球經濟發展速度放緩影響，同比增長1%。
鎂合金以其顯著的減重效果、良好的鑄造和尺寸穩定性、優良的抗震性及可回收再生等特性，已成為汽車制造業最具潛力的結構材料。數據顯示，無論是傳統燃油汽車，還是新能源汽車，汽車自重減輕會帶來很大的節油減排的效果，汽車自重減輕10%，其燃油效率即可提高15%。鎂合金這一最輕金屬結構材料的優勢可以充分發揮出來。
西方很多知名汽車公司都在積極應用鎂合金作為車用零部件材料。例如，原來用在F1賽車上的鎂合金輪轂近年來開始在家用轎車上出現。福特公司采用鑄鎂輪轂，每個重量3.1公斤，比鋼板沖壓件減少5公斤。許多汽車企業提出若干年內車用鎂合金突破100-200公斤的計劃。
在我國的汽車生產上，鎂合金主要應用于變速箱體及殼蓋、離合器外殼及殼蓋、泵體、方向盤、氣缸蓋罩、汽車輪轂、儀表盤、汽車座椅架和防護杠等零件。在一汽大眾公司引進的奧迪A6高檔轎車中，整車采用了48公斤左右的鎂合金零部件。一汽集團的紅旗、捷達、寶來轎車為提高產品的技術含量和競爭力，正逐步使用鎂合金材料的零部件。
過去鎂合金應用于汽車零部件，往往是采用壓鑄件的形式，也就是一件一件地生產出來的。隨著技術的進步，鎂板規模化走向市場，今后汽車車身可以直接采用軋制鎂板，將鎂合金的應用大大向前推進了一步。原來汽車外板一般都是用鋼板，寬度要求為1600毫米或更寬，厚度為0.7-1.2毫米。近年來汽車外板的鎂合金化已提到汽車行業的議事日程上來。
據了解，如果用鎂合金打造出幾乎全鎂的中型轎車，其重量大約為500公斤，百公里油耗可以控制在3升，而如果是混合動力汽車，預計百公里消耗燃料僅1升。
除在乘用車方面，商用載重汽車、摩托車也開始大量使用鎂合金。近年來，軌道交通也開始大量使用鎂合金型材、鑄件等，除了減輕整車重量降低能耗以外，還可以用于降噪減震。在高速列車、城市輕軌列車的車廂內壁和地板上大量采用鎂合金蜂窩板已是大勢所趨。
近年來，我國快速晉升為全球鎂產量第一大國。數據顯示，1995年之前，西方國家貢獻了全球80%的金屬鎂產量，而到了2007年，中國貢獻了全球80%的金屬鎂。2010年，中國原鎂產量超過65萬噸，同比增長超過30%；2011年，中國原鎂產量66.06萬噸，主要受歐債危機和全球經濟發展速度放緩影響，同比增長1%。
鎂合金以其顯著的減重效果、良好的鑄造和尺寸穩定性、優良的抗震性及可回收再生等特性，已成為汽車制造業最具潛力的結構材料。數據顯示，無論是傳統燃油汽車，還是新能源汽車，汽車自重減輕會帶來很大的節油減排的效果，汽車自重減輕10%，其燃油效率即可提高15%。鎂合金這一最輕金屬結構材料的優勢可以充分發揮出來。
西方很多知名汽車公司都在積極應用鎂合金作為車用零部件材料。例如，原來用在F1賽車上的鎂合金輪轂近年來開始在家用轎車上出現。福特公司采用鑄鎂輪轂，每個重量3.1公斤，比鋼板沖壓件減少5公斤。許多汽車企業提出若干年內車用鎂合金突破100-200公斤的計劃。
在我國的汽車生產上，鎂合金主要應用于變速箱體及殼蓋、離合器外殼及殼蓋、泵體、方向盤、氣缸蓋罩、汽車輪轂、儀表盤、汽車座椅架和防護杠等零件。在一汽大眾公司引進的奧迪A6高檔轎車中，整車采用了48公斤左右的鎂合金零部件。一汽集團的紅旗、捷達、寶來轎車為提高產品的技術含量和競爭力，正逐步使用鎂合金材料的零部件。
過去鎂合金應用于汽車零部件，往往是采用壓鑄件的形式，也就是一件一件地生產出來的。隨著技術的進步，鎂板規模化走向市場，今后汽車車身可以直接采用軋制鎂板，將鎂合金的應用大大向前推進了一步。原來汽車外板一般都是用鋼板，寬度要求為1600毫米或更寬，厚度為0.7-1.2毫米。近年來汽車外板的鎂合金化已提到汽車行業的議事日程上來。
據了解，如果用鎂合金打造出幾乎全鎂的中型轎車，其重量大約為500公斤，百公里油耗可以控制在3升，而如果是混合動力汽車，預計百公里消耗燃料僅1升。
除在乘用車方面，商用載重汽車、摩托車也開始大量使用鎂合金。近年來，軌道交通也開始大量使用鎂合金型材、鑄件等，除了減輕整車重量降低能耗以外，還可以用于降噪減震。在高速列車、城市輕軌列車的車廂內壁和地板上大量采用鎂合金蜂窩板已是大勢所趨。
